青岛炼化公司生产实习报告
2009年12月1日至2010年2月1日我到中石化青岛炼化公司进行生产实习。
时光飞逝，转眼间我参加生产实习将近2个月了。在这段时间里，我由一个还是在校地懵懂无知的学生，慢慢体会到了工作的乐趣与艰辛。两个月的时间里，我在老师，师傅和同学们的共同帮助和教导下，使得我对基础的化工生产技术有了一定的掌握，让我在实践中运用、理论结合实际，提高了自己的工作能力与技术水平。
以下是我这两个月来的生产实习的总结：
一）、入厂安全教育
早在上学的时候就有所了解，石油化工是最危险的行业之一。在种危险的环境下工作，必须有很强的自我保护安全知识。首先必须有很强安全意识，安全生产意识得到加强安全生产一直是石油企业的重点工作之一，所以我们必须掌握一定的安全知识。上班实习的第一件事也是对安全生产知识的学习，经过考试通过之后才能够进入车间，石化中的要求新进员工必须经历公司、车间、班组三级安全生产知识培训才能上岗工作，安全教育时间不少于72小时。经过一个多星期学习，我对安全知识有了一定的掌握。基本懂的了石油化工中的生产特点，主要安全标志，对劳保用品的要求以及对生产中的安全管理与规定有了一定的掌握。这仅仅是入厂前安全知识培训，在今后还要定期组织进行安全培训，这让我们深刻体会到了企业对安全生产的重视程度，在今后的生产中一定要注意安全。
二）、装置概况
刚进厂，我被公司安排在重整车间学习,公司的重整车间装置设计规模为150万吨/年，按年运行8400小时设计，由预处理、重整、催化剂再生和苯抽提四个部分及公用工程与余热锅炉等部分组成，对应本装置各部分设计规模如下：
预处理部分设计规模： 192万吨/年，
重整部分设计规模： 150万吨/年，
催化剂连续再生循环量： 1361公斤/时（3000磅/时），
苯抽提设计规模： 20万吨/年。
本装置以常减压装置、柴油加氢装置、加氢处理装置提供的石脑油为原料，生产高辛烷值汽油组分（C5+重整生成油的辛烷值按RONC102设计）及混合二甲苯和苯等芳烃产品，同时还副产含氢气体、脱异戊烷油、C6抽余油、液化气及燃料气等产品。副产的氢气直接供给柴油加氢、航煤加氢和加氢处理装置。 （一）、 技术特点 1、预加氢部分
1）采用全馏分加氢工艺，不仅能够生产合格的连续重整原料，同时可生产硫、氮杂质含量极低的脱异戊烷油，为轻石脑油改质装置提供原料。
2）选用国内研制开发的FH-40B系列高空速石脑油加氢催化剂。
3）反应系统采用氢气循环流程，分馏系统采用汽提塔和分馏塔双塔流程。
4）催化剂再生采用器外再生。
5）脱异戊烷塔按塔顶异戊烷收率85%设计。
6）石脑油分馏塔底采用重沸炉加热，以防止采用蒸汽重沸器而发生内漏时水污染重整进料。
2、重整部分工艺特点
1）采用UOP的超低压连续重整工艺，反应器采用四台叠置式，反应器内油汽上进上出（中心管上流式）。
2）低压产氢经过重整循环机一级升压后，再经增压机两级升压和再接触冷却，使再接触物流降温至常温再进行分离，以进一步回收C3、C4馏分并得到较高纯度的氢气。重整氢气送出装置前经过低温脱氯罐脱氯，以防止下游装置氯腐蚀和氨盐堵塞。
3）重整混合进料换热器采用进口焊板式换热器，可以深度换热，降低能耗，减少系统压降及设备占地面积。
4）设置重整进料注硫设施，以调节进料适宜的含硫量。
5）重整反应加热炉采用“四合一”箱式加热炉，U型低压降Cr9Mo炉管，低NOx燃烧器。对流段设有3.5MPa蒸汽发生系统，加热炉热效率可达90% 以上。
6）重整循环氢压缩机采用3.5MPa蒸汽透平驱动的离心式压缩机（背压0.5MPa），氢气经两段压缩，由0.24MPa升压至0.57Mpa，一部分作循环氢，另一部分送至重整氢增压机；重整氢增压机为3.5MPa蒸汽透平驱动的离心式压缩机（背压1.0MPa），经二级压缩，氢气由0.51MPa升压至2.3MPa后外送系统氢气管网。
7）为防止盐雾腐蚀，全部采用干式空冷器。
8）二甲苯塔采用加压操作方案，塔顶冷凝热作为脱C7塔和脱C6塔部分重沸器热源，以回收能量。
3、催化剂再生工艺特点
催化剂再生采用UOP第三代催化剂再生工艺“CycleMax”，实现催化剂连续循环，同时完成催化剂再生。来自第四台重整反应器的待生催化剂被提升至再生部分，依次进行催化剂的烧焦、氧氯化（补氯和金属的再分散）、干燥和冷却。再生后的催化剂经闭锁料斗循环回还原区进行两段还原（氧化态变为还原态），再经下降管至第一台重整反应器并依次经过第二、第三台反应器，最后到达第四台反应器完成一个循环。催化剂的循环和再生由催化剂再生控制系统CRCS来控制。
1）再生器内部为两层约翰逊筛网结构，内层网为倒梯形锥网，其主要目的：一是减少待生催化剂在再生器顶层高温、高水、低氧烧焦区的停留时间，有利于减少催化剂比表面的损失；二是增加催化剂在再生器低层部位的停留时间，确保催化剂进入氧氯化区前烧焦完全。
2）还原区位于重整第一反应器顶部，降低了再生系统的高度。还原区为两段还原，在上部床层进行低温还原，脱除大部分水；在下部床层较干燥条件下进行高温还原，防止高温、高水环境造成催化剂活性损失。
3）可直接采用重整氢作为催化剂还原氢，也可用制氢氢气作为催化剂还原氢。
4）催化剂输送系统采用“L”阀组提升。提升管采用无直角弯头的特殊弯管，大大降低催化剂的磨损。
5）待生催化剂的提升气和淘析气都采用氮气，分别设提升风机及除尘风机进行氮气循环，保障系统安全性，并降低了对粉尘收集系统的要求。
6）设计了两套催化剂加料系统，既可向系统及时补充损耗的催化剂，又可实现装置不停车在线装卸催化剂。
7）为保护环境，再生废气经碱洗后才排至大气。
8）再生系统通过闭锁料斗实现对催化剂再生循环量的控制。
9）具有反应器内催化剂冷态循环线，防止事故状态下反应器内构件的损坏。
4、苯抽提部分
1）采用非临水抽提蒸馏技术，减少了溶剂损耗和系统设备管线的腐蚀。
2）采用高选择性主溶剂环丁砜加专用助溶剂的复合溶剂体系，提高了原料的适应性和芳烃收率。
3）苯产品采用白土精制，脱除微量烯烃，保证苯的酸洗比色指标合格。
4）溶剂连续再生技术提高了贫溶剂质量。
5）采用AD浮阀和灵敏塔板温度控制方案，提高了分离精度。
6）溶剂回收塔和溶剂再生系统采用较大真空度操作技术，降低了分馏塔的高度和塔板数，节省了投资费用。
7）采用无泄漏泵，防止高纯苯泄漏污染环境。
8）设置了添加单乙醇胺系统，可适时调节溶剂PH值，减少设备管线的腐蚀。
（二）、工艺原理及影响因素 工艺原理：
所谓重整就是把原料油分子的结构进行重新排列。催化重整是以石脑油为原料，在一定的反应条件和催化剂的作用下，原料烃分子结构重新排列，进行环烷烃脱氢和烷烃脱氢环化及异构化等反应，生产高辛烷值汽油组分或芳烃（BTX）及副产氢气的工艺过程。催化重整和催化裂化是生产车用汽油组分的重要技术支撑，对于生产清洁汽油来说，催化重整汽油是无硫、低烯烃、高辛烷值和高芳烃含量的清洁汽油组分，副产的重整氢是加氢装置的廉价氢源。
连续重整是指催化剂可以进行连续再生的催化重整，该工艺的特点是通过连续再生工艺使重整催化剂始终保持较高的活性，从而使反应始终保持在高苛刻度下进行，可稳定地长周期地生产高辛烷值汽油组份或保持高芳烃转化率，同时也可保持高产氢率。
从炼油工艺的角度讲，催化重整催化剂是对反应系统环境气氛要求最严格的催化剂之一。催化重整催化剂对其进料的要求是：精制石脑油的水含量<5ppm，0.25ppm <硫含量<0.5ppm、氮含量<0.5ppm ，氯含量<0.5ppm，砷<1ppb，铅<10ppb，铜<10ppb。另外，在运转过程中还要按要求，调整、控制好反应系统的水氯平衡（水、氯分子比），才能实现优质、高效、长周期平稳运转。随着催化重整技术的发展和人们对重整环境控制认识的不断深化，重整催化剂对进料的杂质含量要求越来越严格。目前，催化重整的主要原料是直馏石脑油、加氢裂化石脑油。二次加工装置产的其它石脑油（柴油、航煤加氢精制石脑油和焦化石脑油或催化裂化汽油馏分）以适当的比例直接掺到直馏石脑油中，经过加氢预处理后，可做为催化重整原料，扩大了催化重整原料来源。另外，油气田生产的凝析油和乙烯裂解装置尾油，其芳烃潜含量高，也是很好的重整原料。
1、 预处理部分
重整原料油的预处理是催化重整装置的重要组成部分，除加氢裂化石脑油外，所有的催化重整进料组分，都必须进行预加氢处理。它包括两个部分：一是原料油的预加氢精制及其相应的处理工艺，脱除原料中的有害杂质，满足重整催化剂对其进料的杂质含量要求；二是原料油预分馏，根据目的产品的要求，分馏切割适宜的原料油馏分，以获得最大的技术经济效益。
主要过程包括：原料加氢预精制过程；原料预脱氯过程；原料蒸发脱水、预分馏过程。
1）、预加氢
重整原料预加氢精制是一个催化加氢过程，即石脑油与氢气在一定条件下通过预精制催化剂加氢，将其所含的硫、氮、氯及氧等，加氢转化为H2S、NH3、HCl和H2O，从石脑油中脱除；使烯烃加氢饱和；将金属有机物分解，金属吸附在催化剂的表面而脱除。重整原料经预加氢精制后，使其杂质含量满足重整装置对进料的质量要求，确保重整催化剂性能的充分发挥，实现催化重整装置的长期稳定运转。
（1）加氢脱硫
硫是重整催化剂常见的毒物之一。过量的硫会抑制双功能重整催化剂的金属活性，使其酸性功能增强，会导致生成芳烃的环烷烃脱氢和烷烃脱氢环化反应功能减弱。重整催化剂一旦发生硫中毒的表现是，出现反应器温降减小，循环氢纯度下降，重整生成油的液体收率下降等现象。短时间的硫过量所引起的重整催化剂中毒是暂时的，只要发现及时、处理的得当，尽快切换低硫原料，找出硫过高的原因并加以解决，重整催化剂的活性还可以恢复；但长时间的原料硫含量超标，可能会致使重整催化剂形成永久性中毒，即使经过再生，催化剂的活性也很难恢复。因此，为了保护重整催化剂活性和稳定性，需要进行原料油的加氢脱硫。重整原料油加氢脱硫的反应如下：
①硫醇的加氢
RSH + H2 → RH + H2S
②硫醚的加氢
④环硫化物的加氢
⑤噻吩类的加氢
在加氢脱硫的反应中，各种类型硫化物加氢脱硫的反应历程、难易程度不尽相同。硫醇加氢脱硫的反应历程比较简单也容易进行，即C－S键断裂的同时加氢得到相应的烷烃和硫化氢。硫醚的加氢脱硫比硫醇要相对困难一些，脱硫需分步进行，即先加氢转化为硫醇，然后再进一步加氢脱硫。二硫化物在加氢条件下也是首先发生S－S键断裂反应生成硫醇，进而再加氢脱硫。
硫的杂环化合物，特别是噻吩及其衍生物不易氢解，其反应历程也比较复杂，直馏石脑油馏分中的噻吩硫比非噻吩硫要难脱的多。
噻吩的加氢脱硫反应可能有以下两个途径，一个途径是先加氢使环上的双键饱和，然后再开环脱硫生成烷烃；另一个途径是先开环生成二烯烃，然后再加氢生成烷烃，一般认为这两种反应同时存在。噻吩的加氢脱硫的途径如下：
各类硫化物加氢脱硫反应性能的顺序是：
RSH ＞ RSSR′＞ RSR′＞ 噻吩
（2）加氢脱氮
重整原料油中的碱性氮化物和氨对重整催化剂来说是毒物，它能中和重整催化剂的酸性，使重整催化剂的双功能失调，抑制其异构化、加氢裂化和脱氢环化反应的性能，脱氢反应也会受到一定的影响。一旦发生氮污染，则会引起重整催化剂活性下降，导致重整生成油的辛烷值降低。因此，重整原料油预加氢催化剂还应具有较好的加氢脱氮性能。
预加氢装置进料中的氮化合物可分为三类，即脂肪胺及芳香胺类、吡啶类的碱性氮杂环化合物和吡咯类的非碱性氮化物。
加氢脱氮过程中涉及到的反应是，杂环的加氢饱和、芳环加氢饱和以及C-N键的氢解。在各族氮化物中，脂肪胺类的反应性能最强，芳香胺类次之，碱性或非碱性氮化物（尤其是多环氮化物）很难反应。在加氢精制过程中，原料油中的氮在催化剂作用下加氢转化为NH3而被脱除。
石脑油加氢脱氮反应主要有：
①胺类的加氢
R-NH2 + H2 → RH + NH3
②吡啶类的加氢
③吡咯类的加氢
（3）加氢脱氧
重整原料油中的含氧化合物如醇类、醚类、苯酚、环烷酸等，在加氢条件下被加氢转化成相应的烃和水。
①醇类的加氢
R-OH + H2 → RH + H2O
②醚类的加氢
R-O-R’ + 2H2 → RH + R’H + H2O
③苯酚的加氢
④环烷酸的加氢
（4）烯烃的加氢饱和
在加氢条件下，烯烃被加氢生成相应的饱和烃。
R-CH＝CH-R′ + H2 → R-CH2-CH2-R′
石脑油中烯烃在预精制的过程中被饱和，可以减少其在重整催化剂上的生焦积碳。直馏石脑油中含烯烃较少，二次加工汽油中含烯烃较高。烯烃的饱和比较容易，但烯烃含量较高时，加氢反应的放热大，氢耗较高。
（5）脱金属
石脑油馏分中的金属含量一般以ppb计，大多数金属脱除后会沉积在催化剂上；其沉积从预精制催化剂的顶部床层开始，自上而下逐步下移。金属在催化剂上沉积的含量增加，会使催化剂比表面积减少，影响催化剂的加氢活性。当金属已穿透预精制催化剂床层而不能满足重整催化剂要求时，则预精制催化剂必须更换，若石脑油在预精制催化剂床层中，因某些原因出现“短路”现象（尤其是冷壁反应器），则必须停工处理。
2）、脱氯
在用含氯高的石脑油作为重整原料时，会影响重整装置催化剂的水氯平衡，影响催化剂的性能。重整进料中一般要求其氯含量＜0.5ppm。同时为解决氯化氢对预加氢装置换热器设备的腐蚀问题，以及对下游重整催化剂的危害，工业上多采用在预加氢流程中增设高温脱氯反应器的方法来加以解决。目前的脱氯技术仅能脱除氯化氢等无机氯化物，尚不能有效地脱除有机氯，有机氯化物的脱除只能依靠加氢精制的方法来解决。重整原料经预加氢反应器将有机氯加氢转化为氯化氢（HCl）后，直接进入高温脱氯反应器，在与预加氢的操作温度、压力和氢油比相同条件下，与高温脱氯剂发生化学吸附反应将精制油中的氯化氢脱除掉。重整预加氢反应器出口物流的温度较高（280～320℃左右），脱氯剂在该温度下使用时，其容氯量较高，能充分发挥脱氯剂的作用，可彻底消除HCl对整个工艺流程设备的腐蚀隐患。高温脱氯剂床层发生穿透饱和后，需及时更换新的脱氯剂。
3）、预分馏
石脑油中的硫、氮、氯、氧化合物经预加氢精制后，所生成的H2S、NH3和H2O，一部分从预加氢高分气液分离过程中排除，另一部分则溶解在生成油中。这些溶解在生成油中的H2S、NH3和H2O，须经蒸发脱水塔从塔顶排除，同时重整生产要求切割一定沸程范围的馏份，其塔底油则为满足重整催化剂进料要求的精制油。
烃类蒸馏脱水过程不同于一般的均相烃类蒸馏。重整预加氢精制油和水形成一个微量部分互溶的溶液，其液相分上、下两层，上层主要是油和微量溶于油中的水，下层主要是水和微量溶于水中的油。该体系也称之为微量部分互溶的二元体系，每一层溶液的内部，可看成均一的溶液，上、下两层之间其性质和不相溶的体系类似，这种油水部分互溶体系，在蒸馏过程中形成非均相共沸物，主要存在与塔顶。塔顶蒸出的蒸气冷凝后在回流罐分成油相和水相，从而脱除原料中的水。影响蒸发脱水塔（其它分馏塔也类似）操作的主要工艺参数是：塔底温度、塔底液面、塔顶温度、进料温度、回流温度、回流比和塔顶压力。
（1）塔底温度
塔底温度是控制塔底精制油初馏点的重要工艺参数，塔底油初馏点随塔底温度的提高而升高。当塔顶压力增高或降低时，塔底温度也要相应地提高或降低。应严格控制塔底再沸器的操作稳定，避免因塔底温度波动，而引起塔压变化。
（2）塔顶温度
塔顶温度是调节、控制塔顶油重组分含量的主要参数，如塔顶产品重组分含量高，应适当提高回流量或降低回流温度，从而降低塔顶温度，反之则应提高塔顶温度。
（3）回流比
回流比是调节塔分馏效果的重要手段，回流比应按分离要求的需要来进行调节，在回流温度一定的情况下，回流比决定塔顶温度；在正常运转过程中应保持一定的回流比，以确保塔底、塔顶产品达到预期的分离效果。
（4）塔顶压力
精制油的初馏点随塔顶压力的增大而降低，反之压力降低，则初馏点升高。压力是蒸发塔平稳操作的是一个重要的条件，操作时务必力求保持压力平衡。
（5）塔底液面
塔底液面过低会引起塔底重沸炉泵抽空，影响重沸炉的正常操作。另外，液面过高，当高至重沸炉返塔线，则将使塔底油携带气体，造成重沸炉循环泵汽蚀抽空，甚至使塔底油质量不合格。
2 、重整反应原理
催化重整是炼油和石油化工工业中最重要的加工工艺之一，也是催化作用在工业上最重要的应用之一。催化重整原料主要含有链烷烃和环烷烃等饱和烃，也含有少量芳香烃。不同原油的重整原料的组成可以有很大的差别。在催化重整反应条件下，芳香烃的芳环十分稳定。在催化重整所涉及的催化反应时主要考虑的是链烷烃和环烷烃的转化反应，其中包括辣员环烷烃的脱氢、五员环烷烃的异构脱氢、链烷烃的脱氢环化以及直链烷烃的异构化等有利于生成芳烃或高辛烷值汽油组分的主要反应。在重整条件下，这些饱和烃类也会发生氢解和加氢裂化等生成轻烃产物的副反应，芳烃也可能发生少量的脱烷基和烷基转移等反应；此外，还会发生使催化剂逐渐失活的生焦反应，即由于中间产物烯烃的聚合和环化生成的稠环化合物，会逐渐积累在催化剂表面，导致表面焦炭的生成。一般工业催化重整催化剂是双功能型催化剂，即具有金属催化的加氢、脱氢的功能，又具有异构化、裂解等酸性功能。通过两种功能的协调作用使重整反应朝有利的方向进行，达到制取芳烃或提高辛烷值的目的。
在重整反应条件下发生五大基本反应，其反应是：
1）、辣元环烷脱氢反应
在所有的催化重整反应中，辣员环烷类催化脱氢反应是速度最快的反应。这个反应在双功能催化剂上只由金属功能催化。反应吸收大量热量，芳烃和氢气产率高，大多数在一反进行，然后在二反完成。
2）、五元环烷异构化脱氢反应
烷基化戊烷（甲基环戊烷、二甲基环戊烷等），首先进行异构化反应，生成辣元环烷烃，再脱氢生成芳烃。在一般重整原料中，五员环烷烃量在辣碳环烷烃总量含量较高，因此，烷基环戊烷异构脱氢反应在生产芳烃和提高汽油辛烷值的催化重整反应中占有十分重要的地位。主要在二反和三反中进行。
3）、烷烃脱氢环化反应 链烷烃脱氢环化反应是速度相当慢的反应，反应速度比环烷烃脱氢低得多。主要碳链上的碳原子数多于辣个以上的烷烃在比较苛刻的条件下首先脱氢环化，再进行脱氢生成芳烃。这类反应也是强吸热反应，在所有重整反应中对辛烷值的贡献最为明显，同时由于脱氢环化时一分子烷烃可产生四分子的氢气，因此也是重要的产氢反应。
4）、烷烃异构化反应
直链烷烃异构化反应在各类重整反应中是速度较快的反应。在催化重整反应条件下，烷烃异构化不会使产品辛烷值明显提高。主要原因有二：一是因为重整的高温反应条件对于生成具有高辛烷值的多支链的异构烷烃不利；二是因为随分子量增加烷烃异构体的辛烷值明显下降，而重整原料中主要含C6以上的烷烃，其异构化对于辛烷值的贡献较小。
5）、加氢裂化反应
通常指生成C3、C4低分子烃的反应。
R-C-C-C-C + H2 → RH + C-C-C-C
该反应是使分子量变小的过程，反应速度慢，放热耗氢，不利于生产芳烃，使液收降低，增加催化剂积碳速度。这类反应主要在四反进行。反应温度和压力提高，空速降低，加氢裂化反应速度将加快。
此外，重整过程中还会发生以下一些副反应：
（1）、脱烷基反应
（2）、歧化反应
（3）、稠环化反应及生焦反应
以戊二烯为例：
3、 催化剂再生原理
本装置催化剂再生工艺是四步法工艺，即烧焦、氧氯化、干燥和还原，所需要的再生反应在催化剂上完成。根据设计，每一步骤的操作都是为了完成化学反应。每一步都具有自身的重要性，四步全都要正确进行，其目的是要恢复催化剂的活性，使之尽可能达到或接近新鲜催化剂的性能。基本的再生化学反应对所有的重整催化剂再生来说都是相同的。
1）、烧焦
第一步是催化剂的烧焦。烧焦是在氧气存在下的燃烧反应，生成二氧化碳和水，放出热量：
焦炭＋ O2 → CO2 + H2O + 热量
该反应对除焦是必要的、有用的，但对催化剂容易造成损害。它导致催化剂温度上升，而高温则极大地增加了催化剂永久性损害的危险。所以烧焦温度要控制好，这是通过控制燃烧时的氧含量完成的。氧含量过高造成燃烧温度过高，但氧含量过低则燃烧速度太慢。正常操作时，氧含量保持在0.5～1.0摩尔%，这是使烧焦速度最快、烧焦温度相对最低的最佳范围。
2）、氧氯化
第二步是调节氯含量，氧化和分散催化剂表面的金属（即金属铂）。这些反应是有氧和有机氯化物参与的复杂反应，所以需要氧和氯化物。
氯化物调节反应可归纳为：
（1） 氯化物 + O2 → HCl + CO2 + H2O
（2） HCl + O2 ←→ Cl2 + H2O
（3） 担体-OH + HCl ←→ 担体-Cl + H2O
催化剂需要氯化物，以保持酸性功能的良好活性。但是氯化物太多或太少都会对铂重整反应产生不良影响，所以催化剂上氯含量必须加以控制。这是通过控制氯化物的注入速度来达到的。在正常操作下催化剂的氯含量应保持在1.1～1.3重量%（具体按催化剂型号而定），这是发挥催化剂酸性功能的最佳范围。
氧化反应和重新分散反应可归纳如下：
金属（Pt、Sn） + O2 金属氧化物（PtO、SnO）（分散）
金属在催化剂的表面分布得越均匀，催化剂的金属功能就越好。有助于金属氧化和重新分散的条件是：氧含量高，足够的停留时间，温度和氯含量适当。
3）、干燥
第三步是去除催化剂上的多余水分。催化剂上多余水分来自烧焦步骤。采用高温干燥气体流过催化剂，以达到烘干的目的，除去催化剂担体上的多余水分：
担体-H2O + 干燥气体→ 担体 + 气体 + H2O
催化剂重新进入铂重整反应器前越干燥，总体性能越佳。高温、足够的干燥时间和干燥气体流速足够快有助于干燥步骤的完成。
4）、还原
第四步是把金属从氧化态转变到还原态。在氧氯化步骤后必须进行本步骤，以使金属在返回到铂重整反应器前恢复到最佳状态。还原反应要有氢气才能进行，反应式如下：
氧化态金属（PtO、SnO） + H2 → 还原态金属（Pt、Sn） + H2O
还原越完全，金属在铂重整反应器中的性能越佳。氢气的纯度高、还原区温度高和能确保气体良好分布的足够快的气体流速有助于本反应完成。
4 苯抽提原理
抽提蒸馏就是向系统加入比原有任何组分沸点都高的溶剂，改变关键组分之间的相对挥发度，因而可以分离用一般常规蒸馏法或精馏法不能分离的体系，加入的溶剂将随塔底抽提物一起离开抽提蒸馏塔，到溶剂回收塔再进行溶解组分分离和溶剂回收。本装置采用石科院开发的专有技术-环丁砜抽提蒸馏技术，使用环丁砜加专有助溶剂的复合体系，根据环丁砜溶剂很好的选择性和对芳烃有较高的溶解能力及环丁砜沸点C6非芳相差较大的特点，在抽提蒸馏塔中将重整脱C6塔顶馏份中的苯和非芳烃分开，在塔顶得到C6非芳轻组分，苯溶解在贫溶剂环丁砜中作为塔底重组分富溶剂进入溶剂回收塔，然后在溶剂回收塔中根据苯和溶剂的沸点差将苯从溶剂中分离出来，通过减压蒸馏在塔顶得到轻组分制取高纯度的苯，塔底得到贫溶剂循环使用。与常规的液液抽提工艺相比，省去了水循环系统，流程简单，投资省占地少，能耗低。
助溶剂主要成分为邻二甲苯及少量C9，其主要作用：① 抽提蒸馏塔中按相似相溶原理，助溶剂能降低环丁砜的表面张力，增加环丁砜主溶剂中苯的溶解度，有利于苯与C6非芳烃的分离，增强萃取效果。② 在溶剂再生塔中，减压操作苯汽化时，助溶剂有利于降低苯与环丁砜溶液表面气液平衡相中苯的分压，有利于苯与环丁砜的分离。
溶剂再生的原理：就是利用溶剂老化所生成的大分子与环丁砜沸点和挥发度不同，采用减压和加热升温技术使杂质与环丁砜分离，得到比较纯净的环丁砜，实现溶剂的再生。
（三 ）、催化剂及助剂
1、 预加氢催化剂
预加氢催化剂主要的活性组分是Mo、W、Co、Ni等金属，以Al2O3为主要载体，有球形、三叶草形等形状，本装置采用抚顺石油化工研究院研制的FH-40B硫化态催化剂，其作用是使石脑油与氢气在一定条件下通过预催化剂加氢，将其所含的硫、氮、氯及氧等，加氢转化为H2S、NH3、HCl和H2O，从石脑油中脱除；使烯烃加氢饱和；将金属有机物分解，金属吸附在催化剂的表面脱除。重整原料经预加氢精制后，使其杂质含量满足重整装置对进料的质量要求，确保重整催化剂性能的充分发挥，实现催化重整装置的长期稳定运转。
2、重整催化剂
连续重整催化剂主要的活性组分是由Pt、Sn等双、多金属组分和酸性组分两部分构成，以γ－Al2O3为主要载体的球形，本装置采用北京石油化工研究院研制的PS-VI催化剂。
1）、水氯平衡的基本原理
重整催化剂均具有双功能的催化性能，即金属活性和酸性活性，其中催化剂的酸性活性是由催化剂上的氯提供的。氯在催化剂表面上的状态可用下列反应方程式来描述：
把反应方程式（1）和反应方程式（2）合并，可得到反应方程式（3）：
从上述方程可看到，γ- Al2O3载体表面具有一定数量的羟基，这些羟基基团在一定温度和湿度的条件下，可以脱去部分水，而生成“氧桥”；“氧桥”又可与环境气氛中的HCl发生交换反应，使环境气氛中的氯与γ- Al2O3载体表面羟基发生相互作用而被“固定”在氧化铝的表面上。同时从方程中还可了解到，这个反应是一个可逆反应，在一定温度和一定条件下可以相互转化，并达到平衡状态。也就是说，气相中氯含量高时催化剂上的氯含量就高，气相中水含量高时催化剂的氯会流失。
催化重整装置的操作十分强调反应环境的控制，其中包括有毒物质和水氯平衡控制。在有毒物质得到良好控制的条件下，搞好水氯平衡是重整催化剂在运转中能否发挥性能水平的关键。对“全氯型”单铂或铂铼、铂锡等重整催化剂，保持催化剂上适宜氯含量是很重要的。催化剂上的氯影响催化剂的活性、选择性、稳定性和产品分布；水是影响催化剂上氯含量的主要因素，水能够将催化剂上的氯洗下来，同时能使整个催化剂床层中的氯分布均匀。所以双、多金属重整催化剂一定要在适宜的水氯环境下运转以保证催化剂上有足够的氯含量，并使氯均匀分布。在正常操作情况下，重整催化剂的优良性能是否能够得到充分发挥的关键操作因素是水氯平衡操作。
重整催化剂水氯平衡的控制是要求重整装置操作人员通过调节注水量和注氯量，在反应系统水含量文持25ppm左右的情况下，使重整催化剂的氯含量保持在1.2±0.1 m%左右， 即工业装置运转时重整催化剂的氯含量控制在1.1～1.3m%的范围内（具体要求值，需要依催化剂专利商提供的技术资料为准）。
装置在实际运转过程中有时会出现水氯平衡失调的情况，即运转中催化剂的氯含量偏离了1.1～1.3m%的范围。此时重整装置的各项技术参数会出现相应的变化，其中包括各反温降、产品辛烷值、循环气的组成、液态烃产率、产品的收率和芳烃含量等。当催化剂氯含量偏离适宜范围时，通过对这些技术参数内在联系的分析可以得到催化剂氯含量是偏高或偏低的信息。
对连续重整装置分析判断催化剂氯含量是否在控制指标之内，最直接的办法就是对还原段催化剂、再生催化剂和待生催化剂采样，分析催化剂的氯含量。
2）、水氯平衡的调整
重整催化剂的金属功能和酸性功能之间的平衡，是通过调节注氯和注水量来控制的。
（1）注水
重整催化剂要求在反应系统的气氛中含有适量的水，以保证氯在催化剂上良好的分散和各反催化剂氯含量分布均匀。在重整反应系统中，循环气中水控制为15～35ppm。
水除了上述功能外，在反应中它对环烷烃的开环反应和烷烃的脱氢环化反应都具有抑制作用，因此水对这两个反应的相对重要程度与原料油类型有关。对于环烷基原料油，环烷烃含量高，环烷烃的脱氢反应是主要反应，烷烃的脱氢环化反应次于环烷烃脱氢反应，因此循环气中水偏高一些，25～35ppm较适宜；对于石蜡基原料油，在中、深度加工时，烷烃脱氢环化反应是十分重要的，因此循环气中水应低一些，15～25ppm较适宜。 调节循环气中水的办法是在重整进料中注入适量的水，注入的介质通常为分析纯乙醇或脱离子水等。
（2）注氯
由于重整反应需要二种活性中心即金属中心和酸性中心，而这二种活性中心又需要达到某种平衡，以发挥催化剂最好的反应性能，为此必须将催化剂的酸性功能调节到与金属功能相匹配，所以重整催化剂的氯含量存在着最适宜值。通常重整催化剂的氯含量应控制在1.1～1.3m%的范围内。对于不同类型的原料油，可以控制在该范围的上限或下限，例如对石蜡基的原料油可以将催化剂氯含量控制在1.1 m%；而环烷基的原料油控制在1.1～1.3m%较为适宜。
在正常情况下，催化剂的氯保持能力会随催化剂的比表面积下降而减弱。催化剂在使用过程中，比表面积随再生次数的增加而下降。因此要根据催化剂比表面积的变化来提高系统的注氯量，使催化剂的氯含量保持在要求的范围内，即相应降低水氯分子比。
当催化剂需要进行氯含量调节时，不宜采用时注时停的间断注氯法，也不宜采用时多时少的波浪式注氯法，而应采用连续且均匀的连续注氯法。调整注氯量时，每次调节的量不要大于0.5ppm。当需要作较大幅度的调整时，应分步进行。调整注氯量时，要密切注意一、四反的温降变化，因为一、四反催化剂对水氯调整是比较敏感的。正常情况下，注氯量不宜较长时间大于3ppm。只有在集中补氯时，才采用大于3ppm的补氯量。
对于连续重整装置，调整注氯量除了开工阶段从原料中补氯外，一般在催化剂正常白烧期间采取调整再生注氯量和采样分析再生催化剂中的氯含量来进行调节。
3 、氢气脱氯剂
氢气脱氯剂属于低温脱氯剂，主要的活性组分是CaO，有球形、条形等形状，其作用是用于脱去含氢气体中的氯化氢，以防止氯化氢对下游装置的腐蚀。
4 、硫化物
硫化物主要选用二甲基二硫（DMDS），主要用于预加氢催化剂的预硫化和重整反应器的钝化（防止反应器结焦）。
5、 环丁砜
环丁砜（C4H8SO2）的作用是根据环丁砜溶剂很好的选择性和对芳烃有较高的溶解能力及环丁砜沸点与C6非芳相差较大的特点，将苯和非芳烃分开，然后根据苯和溶剂的沸点差将苯从溶剂中分离出来，制取高纯度的苯。溶剂的再生就是利用溶剂老化所生成的大分子与环丁砜沸点和挥发度不同，采用减压和加热升温技术使杂质与环丁砜分离，得到比较纯净的环丁砜，实现溶剂的再生。
6 、助溶剂
助溶剂主要成分为邻二甲苯及少量C9，其主要作用：（1）抽提蒸馏塔中按相似相溶原理，助溶剂能降低环丁砜的表面张力，增加环丁砜主溶剂中苯的溶解度，有利于苯与C6非芳烃的分离，增强萃取效果。（2）在溶剂再生塔中，减压操作苯汽化时，助溶剂有利于降低苯与环丁砜溶液表面气液平衡相中苯的分压，有利于苯与环丁砜的分离
7 、单乙醇胺
单乙醇胺的作用是利用其碱性中和环丁砜的酸性分解物，以减缓环丁砜溶剂对设备的腐蚀。
8、 白土
白土的作用是在一定的温度下，利用其吸附和催化作用，促使烯烃在白土上聚合和烷基化成高沸点化合物，以保证苯产品的酸洗比色合格。
四、实习总结
我刚下车间之后就在外操跟师傅们进行生产实践实习，在实习期间，我从小事做起，开、关阀门、挂牌、巡检，这些日常必需的工作项目我都做得井井有条。在一边工作的同时，一边查找流程，掌握重整装置的基本流程，对于装置中的设备初步的了解。
泵是整个炼化系统中必不可少的设备，几乎所有的车间都有泵的存在，因此，对于泵的学习也是一件十分重要的内容。重整车间主要泵的类型有离心泵、往复泵、螺杆泵等。而离心泵是应用最普遍的泵，在实习期间，我主要学习了离心泵的工作原理、泵的主要组成部件，机泵的流程以及泵的日常文护与检查，重点学习了泵的开、关以及泵的切换。
阀门的开关操作是外操最平常的事，重点学习了闸阀、 截止阀、止回阀（单向阀）、球阀、蝶阀、隔膜阀、疏水阀、弹簧式安全阀、导阀式安全阀等各种阀的相关原理与日常文护、检查，及它们的开启与切换。并对控制阀组的流程及开启与切换有了一定的了解，还有各种阀的油路系统。
余热回收系统是重整装置中的配套单元，其功能是回收加热炉中的余热，能够综合利用能源，节省能耗的同时产出一定量的蒸汽，是装置中很好的热能。余热回收系统的主要设备有汽轮机、汽包以及机泵等。在实习期间，我主要学习了主要的操作规程，余热设备组成，以及其与装置系统的关系，整个回收系统的热量循环，以及其主要设备、辅助设备的构造、文护和检查。
换热器是装置中很平常的一种设备，换热器的作用主要是冷热流体进行互换热量，在实习中主要掌握了换热器的流程，投用，停用及日常文护与检查等。
在重整单元中透平，离心式压缩机是一套十分重要的设备，所以对它的文护与检查十分重要。润滑油的要求也十分严格。在实习中对透平，离心式压缩机的辅助系统有了一定的了解，主要是润滑油泵的切换，冷气器的切换及过滤器的切换有了一定的掌握。
除了以上了解的一些基础知识外，对装置中的塔，罐及一些公用等设备也有一定的掌握。在实习过程中我勤劳肯干、不怕脏累，不断深入，自己从一无所知到现在的略知一二。使我更好的掌握本装置的基本流程，在今后的工作中能够更好的利用。
经过过去两个月的实践和实习，我对未来充满了美好的憧憬，在未来的日子，我将努继续努力坚持自己的理想，为自己、为石油事业、为北海石化公司、为重整车间、做自己最大的努力与贡献。
在今后的日子里我要努力做到以下三点：
一、继续学习，不断提高工作技能与各项综合水平。
二、把实践和理论相结合，实现自我价值。
三、保持良好的工作积极性和主动性，做一名合格员工。
在实习期即将告一段落了，我又将站在新的一条起跑线上，在今后我要努力奋进，争取在前方的路途中勇往直前，力争第一。回顾这九天的实习生活，在实习的过程中，我既感到了收获的喜悦，也存有些须遗憾。主要是对工厂的生产，文护，连续运作的某些认识还仅仅停留在表面层次，更多时候是在看别人做、听别人讲，没有能够亲身感受、具体处理一些实际问题，因此未能领会对有机合成连续化生产的精髓。但是，通过实习，加深了我对所学化学工程与工艺专业基本知识的本质理解，丰富了我的实际工作经验，使我对化工企业和化工工作有了深层次的感性认识和理性认识，认识到：要做好化工工作，既要注重化工理论知识的学习，更重要的是把实践与理论两者紧密相结合，多思考，多问。
此外，还特别感谢在实习期间，对我给予关心和帮助的吉林石化有机合成厂的各个部门专业指导人员以及负责给我们带队的老师们。