根据所建立的三条压力分布曲线，将三条曲线处理后可以绘制在一个图上。综合三条曲线，建立联立方程可求解其中参数。在上图中，L轴为油管深度；P轴为井底流压及垂直管压力；Q轴为油层产量及排液量；p轴是三条曲线的公用轴。由于p轴和Q轴的公用，给三条曲线建立方程关系创造了条件，求解时，依据四个协调条件：
当pr(IPR) = pr (t)，即油井渗流特性曲线上的流压，等于垂直管流曲线上的井底流压。
当P=P吸，即垂直管流曲线泵口处的压力，等于泵抽曲线上的泵吸入口压力。
当ΔPr=ΔP’，即泵吸入口到油层中部这段液柱在正常生产条件下产生的压力降，必须等于渗流特性曲线上的流压与泵吸入口处的压力差(A-B)。
当Q(IPR)=Q泵（C点），即地层产液量体积(Q(IPR))和泵抽排液体积(Q泵)必须相等。
保证油井稳定生产必须满足以上四个协调条件。
在低渗透油田油井产能受岩石渗透率的影响。岩石的渗透率体现了岩石的综合导流能力，它的高低决定了地层流体的渗流情况。
2.3泵挂深度设计
抽油泵的吸入口压力常低于饱和压力，因此总有气体进泵。气体进泵占据部分泵筒空间，必然减少进泵液体的量，并导致液体不能充满泵筒，从而使得泵效降低。当气体影响严重时，由于气体在泵内的压缩和膨胀，使得吸入阀无法打开而抽不出油，这种现象称为“气锁”。气体对泵效的影响程度常用泵的充满系数来反映，充满系数β是指每冲次吸入泵内的原油(或液体)的体积与活塞让出容积之比，即
(2－14)
令K=Vs/Vp，上式可改写为：
(2－15)
式中 K—泵余隙比；
R—经泵生产的气液比，m3/m3。
由上式可知，减小气体影响可减小余隙比和气液比，是提高充满系数的重要途径。
泵内条件下的气液比可表示为：
(2－16)
若忽略泵的余隙，充满系数可表示为泵吸入压力的函数。
(2－17)
(2－18)
由上式便可作出充满系数β与沉没压力(相当于下泵深度)ps的关系曲线。由此作为优选下泵深度的依据。
根据泵沉没压力P、利用计算管流压降的Beggs-Brill方法计算井底流压，根据井底流压可以作为泵挂深度设计的基本依据：
(2－19)
2.4合理泵径的确定
合理的泵径是地层与井筒协调生产的关键因素。泵的排量可表示为：
(2－20)
式中 Q—泵排液量，t/d；
D—泵径，m;；
S—冲程，m；
N—冲次，min-1；
ηv—泵效。
整理得：
(2－21)
式中 fp—柱塞面积，m2；
δ—柱塞间隙，m。
根据我国抽油机、抽油杆、抽油泵设备制造水平，其推荐值为SN=20~40（m•spm），因此泵径可按下式计算：
(2－22)
表2-1 活塞与衬套的配合间隙选择
配合等级 配合尺寸，mm 适 用 条 件
一 级 0.02-0.07 下泵深度大，含砂少，粘度较低的油井
二 级 0.07-0.12 含砂不多的油井
三 级 0.12-0.17 含砂多，粘度高的浅井
抽油泵的间隙选择应保证抽油泵有良好的润滑条件和较小摩擦损耗，又能使漏失量减小，以提高泵效。
2.5抽油杆杆柱设计
抽油杆柱的组合尺寸直接影响到抽油系统的效率，经济安全合理设计抽油杆柱，其技术关键在于正确地计算各级杆柱的载荷。
2.5.1强度条件
抽油杆柱工作是承受着交变载荷，因此，在抽油杆内产生了由 到 的非对称循环应力：
；
式中 —抽油杆最大应力，Pa；
—抽油杆最小应力，Pa；
—抽油杆最大载荷，N；
—抽油杆最小载荷，N；
—抽油杆横截面积，m2。
在交变载荷作用下，抽油杆柱往往是由于疲劳而发生破坏，而不是在最大拉应力下破坏，因此抽油杆柱必须按照疲劳强度来计算。
应用Goodman应力修正图可计算抽油杆的最大需用应力。其中σr代表材料的最小抗拉强度，阴影部分为抽油杆应力允许使用的安全区，根据各级杆的最小应力，就可以查出许用最大应力或用下式计算第i级抽油杆柱上端的许用应力。
(2－23)
式中 —许用最大应力，N/m2；
—实际工作最小应力，N/m2；
—抽油杆的最小抗拉强度，N/m2；
SF—工作介质常数，即考虑到液体腐蚀因素而附加的系数。
表2-2 抽油杆的使用系数
使 用 介 质 API D 级杆 API C 级杆
无腐蚀性 1．00 1．00
矿 化 水 0．90 0．65
含硫化氢 0．70 0．50
图2-3 修正古德曼应力图
要保证抽油杆柱不发生疲劳破坏，抽油杆柱的最大应力不应超过上式计算的许用最大应力 ，即：
通过计算抽油杆柱强所允许的悬点最大载荷的公式，可确定在一定抽汲参数和设备下抽油杆的允许下入深度，或者在一定泵深度下使抽油杆不超载的组合。
抽油杆的许用应力不仅和杆的材料以及抽汲流体的腐蚀性有关，而且与所受的最小应力有关，即修正古德曼图和公式给出的是许用应力范围。所以在抽油杆柱设计及应力分析中常采用应力范围比 ，即：
(2－24)
式中 —许用应力范围；
—抽油杆的应力范围。
2.5.2 抽油杆设计方法步骤
通常人们把确定抽油杆柱组合称为抽油杆柱设计，其具体设计计算步骤为：
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