输出轴的数控工艺及主要工装设计
第一章 前言
机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予原谅。
1.1、零件的作用
题目所给定的零件是动力输出装置中的主要零件：动力输出轴。主要作用是传递扭矩，使动力能够传出。 80 孔与动力源（电动机主轴等）配合起定心作用。用10- 20 销将动力传至该轴，在由 55 处通过键16 5将动力输出，A、B是两端支承轴颈。
零件如图：
1.2划分阶段：
⑴．粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11~IT12。粗糙度为Ra80~100μm。
⑵．半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9~IT10。表面粗糙度为Ra10~1.25μm。
⑶．精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为IT6~IT7，表面粗糙度为 Ra10~1.25μm。
⑷．光整加工阶段
对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5~IT6,表面粗糙度为Ra1.25~0.32μm。
此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。
1.3、零件的工艺分析
本零件加工时可分为3部分，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：
1.车端面以及外圆
这一组加工表面包括：外圆 55 、 60 、 65 、 75 及倒角、前后端面、阶梯孔 50、 80 、 104及倒角.其中外圆 60 与 75 为两端支承轴颈，分别为A、B面。A与B面有圆跳动公差为0.04。
2.钻孔
这一组加工表面包括：钻10- 20 、钻斜孔2- 8、铣键槽 16 5。
3.磨外圆
磨 60 、 65 、 75 以及阶梯孔 80 。
由以上分析可知，对于这三组加工平面而言，可以先加工一组表面，然后借助于专用夹具加工另外两组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。
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