机械手夹持器设计(含装配图CAD图) 第11页
5.3.5辅助元件的选择
油管内径一般可参照所有管接件的接口尺寸确定，也可按管路元件的流量进行计算，本系统油管选18 1.5无缝钢管。
油箱容量的计算
V=
V—油箱有效容积（L）
m—系数 m值对于中压系统可以为5 7min
--液泵流量（L/min）
V=(5 7) 19.074=95.37 133.518L
5.5液压系统的验算
（1）压力损失
系统的总压力损失包括沿程损失和局部损失。其中单向调速阀压力损失最大5 kgf/cm 。
（2）管路压力损失对系统性能的影响
管路压力损失通常按快速工况计算。管内流速过高，引起管道振动和压力损失增大。管路压力损失太大，在定量泵系统中，快速时系统压力将超过溢流阀或卸荷阀的调整压力，致使阀有溢流；在变量泵或双泵系统中，快速对系统压力将超过转换压力，使进入缸的流量减少，缸的运动速度达不到预期的效果。因此须根据压力降重新调整元件的工作压力，以保证快速运动的要求。
（3）油温的允许值
不同机械，因工作条件的不同，允许的高油温应有区别
本系统中正常工作温度30° 50°，最高允许55° 70°，油及油箱 温升 。
（4）液压冲击
① 保证工作周期的原则下，尽量减慢换向速度。电磁换向阀，可考虑带阻尼器或设计成正开口的滑阀结构。使阀芯移动速度过慢，使电磁铁的线图长期通过大电流，会造成发热、烧伤。
②在滑阀完全关闭前，减慢液体的流速。可在阀芯的棱边上开长方形或V形槽，或作成半锥角为2° 5°的节流锥面。
③适当加大管径，缩短导管长度，避免不必要的弯曲；或采用软管。
5.6液压系统图
5.6.1设计的液压系统图 图5.1
工业机械手除腕部采用摆动液压马达之外均采用单出杆双作用直线油缸。
5.6.2液压系统电磁铁动作顺序控制原理
⑴降臂下降：使6DT通电阀21位于左位，压力油经阀24单向阀，进入油缸25上腔，回油经油缸下腔，单向调速阀23，阀22的顺序阀，阀21左位回油箱。下降速度由阀23调节。单向顺序阀22防止自重下滑起支撑平衡作用。
⑵升降到一定位置碰到行程开关，使电磁铁2DT通电，6DT断电，压力油经阀10进入油缸12左腔，油缸右腔油液经阀11，阀9左位回油箱。10，11液控单向阀保持夹持器夹牢工件。
⑶降臂上升：夹紧后发出讯号，使7DT通电2DT断电，压力油经阀21右位，阀22，23中的单向阀进入油缸25下腔，上腔油液经阀24，阀21右位回油箱。升降速度由阀24调节。
⑷座回转：当升到预定位置时，挡块碰撞到行程开关。使的7DT断电8DT通电，阀17处于左位，压力油经阀17左位，阀18单向阀进入回转缸上腔，下腔油液经阀19，阀17左位回油箱。于是底座回转90度，回转速度由阀19调节。回转缸在其油路上安装有行程节流阀进行减速缓冲。
⑸缩臂伸出：底座回转到位碰撞行程开关时，使8DT断电，4DT通电，压力油经阀14左位，进入油缸16左腔，右腔油液经阀15，阀14左位回油箱。伸缩臂外伸，伸缩速度由阀15调节。
⑹持器松开：手腕回转90度完毕，挡块碰到行程开关，4DT通电，压力油经阀9右位，阀11到油缸12右腔，左腔油液经阀10，阀9右位回油箱。夹持器松开，放下物料。
⑺缩臂缩回：当夹持器松开后，挡块碰撞行程开关，使5DT通电，压力油经阀14右位，阀15单向阀进入油缸16右腔，左腔油液经14右位回油箱，伸缩臂缩回。压力油使油缸19快速缩回。到位后碰撞行程开关，使5DT断电。
⑻缩臂伸出：待加工完毕后，发出信号，使4DT通电，压力油经阀14左位进入油缸16左腔，右腔油液经阀15，阀14左位回油箱。
⑼持器夹紧：当伸到适当位置，挡块碰撞行程开关，使2DT通电，4DT断电，压力油经阀19左位，阀10进入油缸12左腔，油缸右腔经阀11，阀9左位回油箱。
⑽缩臂缩回：当夹紧后，挡块碰撞行程开关，使5DT通电，经15单向阀进右腔，左腔油液经14回油箱。
⑾底座回转：当缩到适当位置，挡块碰撞行程开关，使9DT通电，压力油经阀19单向阀进回转油缸下腔，上腔油液经阀18，阀17右位回油箱。
⑿升降臂下降：当手腕回转到位，挡块碰撞行程开关，使9DT断电，6DT通电，压力油经阀21左位，阀24到油缸25上腔，回油经油缸25下腔，阀23，阀22，阀21左位回油箱。
⒀夹持器松开：当降到预定位置，挡块碰撞行程开关，使6DT断电，3DT通电，压力油经阀9右位，阀11进入油缸12右腔，左腔油液经阀10阀9右位回油箱。
5.6.3电磁铁动作顺序
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