JH2-5回柱绞车设计
=4.91mm 圆整，取m=6mm。
大齿轮是软齿面齿轮，本应按接触疲劳强度设计。为使按弯曲强度设计的大齿轮的接触强度足够，可将m值取得大一点。（m↑,z不变，d↑,接触强度↑）所以这里不取5，而取6。
3.2 齿轮的变位
3.2.1变位
渐开线标准齿轮具有互换性好，设计计算简单等优点，在生产上得到广泛应用，但由于存在以下一些缺点而限制了它的应用范围：
1）、一对相互啮合的标准齿轮，小齿轮齿根厚比大齿轮齿根厚薄。如两轮材料相同，则小齿轮的弯曲强度较低。
2）、一对相互啮合的标准齿轮，小齿轮齿根的最大滑动比大轮大，如两轮材料相同，则小齿轮齿根的磨损较快。
3）、标准齿轮只能用于中心距 a =a 的场合，当实际要求的中心距 a ＜a 时，则两轮无法安装；当 a ＞a时，虽可安装，但齿侧间隙增大，使传动换向时发生冲击。
4）、受根切限制，通常不采用z＜z 的齿轮。因此，在一定条件下，限制了齿轮机构的尺寸和重量的减小。
因此，人们在长期生产实践中为解决上述标准齿轮传动的缺点，提出了变位齿轮（即非标准齿轮）传动。其类型有两大类：高度变位齿轮和角度变位齿轮。
变位齿轮其主要功能如下：①避免切根；②提高齿面接触强度；③提高齿根弯曲强度；④提高齿面的抗胶合和耐磨损能力；⑤配凑中心距；⑥利用变位原理修复磨损的齿轮。
对于本设计，考虑到JH -5回柱绞车主要用于井下回采工作面，场地狭小，环境恶劣。为减轻机体体积和重量，配凑中心距，更重要是为了提高齿轮的接触强度和抗弯强度，提高承载能力，减小磨损，从而提高齿轮的寿命，将三个齿轮均设计为变位齿轮。
变位类型采用角度变位中的正变位。之所以采用正变位，除了上面讲到的变位齿轮的功用外，还因为：①由于两齿都可以采用正变位；或者小齿轮正变位，大齿轮负变位，但 ＞∣ ∣，因此，小齿轮齿厚相对增加，小齿轮的抗弯强度也随之相对提高。②受实际中心距的限制，在a′＞a的场合，只能采用正变位来配凑中心距。
3.2.2变位系数的确定
1、确定小齿轮与中间轮的变位系数
在闭式齿轮传动中，如果齿面硬度较高（HB＞350）时，则轮齿常发生折断而失效。这是由于齿轮受循环载荷的重复作用后，在齿根处产生疲劳裂缝，致使疲劳而折断破坏。
对于这种齿轮的许用载荷应按弯曲强度来确定。为此，选用的变位系数应能使相啮合的两轮具有相近的弯曲强度，并使齿形系数Y值较大，以获得较大的弯曲强度。
由于小齿轮和中间齿轮均采用表面淬火，为硬齿面，故应按上述原则选择变位系数（以下计算参考[E]书P -P ）
已知：z =17,z =28,m=6mm, =20°h =1,a′=138mm
1、计算啮合角和确定变位系数
= h = = 0
= h = =-0.647
a= (Z +Z )= =135mm
′=arcos( cos )=arcos( cos20°)=23.1°
+ = (inv -inv )
= （inv23.18°-inv20°）
=0.538
取 =0.4，则 =0.538-0.4=0.138
2、计算各部分尺寸
d =mz =102mm, d =mz =168mm,
d =d cos =102cos20°=95.85mm
d =d cos =168cos20°=157.87mm
= = =0.5
=（ + ）- =0.538-0.5=0.038
h =( + - )m=(1+0.4-0.038)×6=8.172mm
h =( + - )m=(1+0.138-0.038)×6=6.6mm
h =( + - )m=(1+0.25+0.4)×6=5.1mm
h =( + - )m=(1+0.25-0.138)×6=6.672mm
h=h +h =6.6+6.672=13.272mm
d =d +2h =102+2×8.172=118.344mm
d =d +2h =168+2×6.6=181.2mm
d =d -2h =102-2×5.1=91.8mm
d =d -2h =168-2×6.672=154.656mm
S =( +2 tg ) m=( +2×0.4×tg20°)×6=11.167mm
S =( +2 tg ) m=( +2×0.138×tg20°)×6=10.023mm
3、验算齿顶厚
=arccos( )=arcos( )=35.91°
=arcos( )=arcos( )=29.4°
S =S - （inv -inv ）
=11.167× -118.344（inv35.91°-inv20°）
=3.186＞0.4M=2.4
一般S ＞S ,故不必验算，齿顶厚满足要求。
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