拖拉机变速箱体专用夹具及组合机床设计 第3页
优化切削工艺过程，采用刀具尺寸测量控制系统和控制机床及工件的热变形等一系列措施外，目前，空心工具锥柄(HSK)和过程统计质量控制(SPC)的应用已成为自动线提高和监控加工精度的新的重要技术手段。
e、综合自动化程度日益提高。近十年来，为进一步提高工件的加工精度和减少工件在生产过程中的中间储存、搬运以及缩短生产流程时间，将工件加工流程中的一些非切削加工工序(如工序间的清洗、测量、装配和试漏等)集成到自动线或自动线组成的生产系统中，以实现工件加工、表面处理、测量和装配等工序的综合自动化。
f、其它技术的应用动向。在工业发达国家的组合机床行业中，下列技术得到了较为广泛的应用。组合机床设计普及CAD技术在国外许多公司中，组合机床设计已普遍采用CAD工作站，在设计室几乎很难见到传统的绘图板。CAD除应用于绘图工作外，并在构件的刚度分析(有限元方法)、组合机床及自动线设计方案比较和选择，以及方案报价等方面均已得到广泛应用，从而显著地提高了设计质量和缩短了设计周期。加之国外许多公司在组合机床和自动线组成模块方面的系列化和通用化程度很高(一般达90%以上)，使组合机床和自动线的交货期进一步缩短。
1.3 拖拉机变速箱体毛坯及工艺特点
由拖拉机变速箱体装配图可知，变速箱体内装有输入轴、输出轴以及其它传动轴和齿轮等。通过改变安装在这些轴上的滑移齿轮和固定齿轮的传动比，来改变拖拉机的行进速度。从而可知，变速箱体的主要功用就是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并且保证拖拉机变速箱体部件与其相连接的其它部件的正确安装。
变速箱的零件图所示，从结构工艺特点来看，它是一个薄壁壳体腔形零件，形状复杂，铸造困难，刚度差，易变形，加工精度要求较高。它的外表面有多个联接平面需要加工，支承孔系分布在前、后端面上，为了更好的满足加工要求，特别加工出了四个定位平面为辅助基准，除支承孔外，在各联接面上还有一系列螺纹孔。
1.4 拖拉机变速箱体的主要技术要求如下
轴承孔的尺寸精度及几何形状精度 它是用来安装轴承的，其尺寸误差和几何形状误差造成轴承与孔的配合不良，使轴承滚道变形，回转精度下降和轴承工作温度升高。其孔径公差等级为IT7，形状公差未作特殊规定，其数值应在孔径公差范围内。
轴承孔孔距公差 它由齿轮传动中心距偏差标准规定。它影响齿轮副的侧隙，过大时造成传动时非工作面的撞击，过小时不能保证齿轮正常润滑甚至收起传动卡死。拖拉机变速箱体孔中心距公差为0.12mm约为IT9级。
轴承孔中心线间的平行度公差 它与齿轮的传动精度及齿宽等因素有关。其误差大小影响齿的载荷分布均匀，导致传动冲击、噪音及齿轮寿命下降等不良影响。该变速箱体轴承孔中心线间平行度公差未单独列出。应在孔距公差范围之内，其公差等级约为10-11级。
端面对轴承孔的垂直度公差 变速箱体后端面与后桥壳体相联接，它们之间有一对中央齿轮传动副传动，后端面是安装基面，所以它与￠160-￠120轴承孔有垂直度要求，否则造成中央传动齿轮啮合不良，承负荷增加，磨损加剧，工作温度升高等不良影响，其垂直度公差为100：0.05mm其公差等级约为7-8级。
轴承孔的同轴度公差 为保证箱体内各齿轮的啮合精度和载荷分布的均匀性，对变速箱四对轴承孔规定了同轴度公差，其公差为￠0.015mm。
装配基面的平面度公差 为保证装配基面间的贴合度和相关表面间的位置精度，规定了后端面的平面度公差为0.1mm，公差等级约为9级。
各主要加工表面的粗糙度 主要轴承孔表面的粗糙度为Ra3.2um,上平面和前、后平面粗糙度为Ra6.3 。
各螺纹孔的位置度 一般作联接用的螺纹孔的位置度公差为0.2mm时即可保证联接精度的要求。
1.5 变速箱体的材料和毛坯
由于灰铸铁具有良好的铸造性和切削性以及较好的耐磨性和减振性，同时价格低廉，因此箱体的毛坯通常采用铸铁件，本东方红——75拖拉机箱体材料选用HT150。
东方红——75变速箱体毛坯如附图所示。图中表示了分型面的分芯面的位置。前后平面拔模斜度为0°20′。上平面余量为5mm，前、后平面余量3.2～3.6mm，最大余量为4.5mm，除￠80mm轴承孔直径余量为10mm外，全部轴承孔的直径余量为9mm。定位凸台和检查窗口的余量为3～4mm，溅油齿轮孔及拔叉轴孔直径在30mm以下均不铸出。未注明的圆角半径为3～5mm，未注明的拔模斜度为 1°～1°30′。分型面错移允许至1mm，铸件壁厚公差为 2mm。铸件非加工表面上允许有单个孔眼深至2mm，最大尺寸至5mm，总数不超过10个。所有肋条上孔眼深不超过3mm。铸件加工表面上允许有深达加工余量三分之二范围以内的铸造缺陷。超出上述范围的铸造缺陷可根据铸铁件焊补工艺规程进行焊补。
铸件表面涂以醇酸底漆。
1.6 组合机床的总体设计
组合机床的总体设计，就是针对具体的被加工零件，在先定的工艺和结构方案的基础上，进行方案设计、图纸绘制。这些图纸包括被加工零件工序图、加工示意图、机床尺寸联系图和产率计算卡。
1.6.1被加工零件工序图
被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，在一台机床上或一条自动线上完成的工艺内容。加工部分的尺寸及精度、技术要求。加工用定位基准，夹具部位及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前毛坯情况的图纸。它是在原有的工件图的基础上，以突出机床或自动线的加工内容，加上必要的说明绘制的。它是机床设计的主要依据，也是制造和使用时调整机床，检查精度的重要条件。被加工零件工序图包括如下内容：
a. 在图上应表示出被加工零件的形状，尤其是要设置中间导向时，应表示出内部箱的位置和尺寸，以检查工件进夹具是否相碰，以及也具通过时的可能性。
b. 在图上应表示出加工基面和夹压的方向及位置以便以此进行夹具的支承和夹压系统的设计；
c. 在图上应该表示被加工零件表面尺寸，精度，光洁度，位置尺寸及精度和技术条件（包括对上道工序的要求及本床的保证部分）
d. 为了使被加工零件工序图清晰明了，能突出机床的加工内容，绘制时，对本机床加工部位使用粗实线表示，定位基面用符号￣V￣,表示,夹压位置用符号⊕表示。
通过调查，我们得知铣削东方红—75拖拉机的工序为以下：
a、 铣四个定位平面
图一 铣四个定位平面的工序简图
b、铣前后平面
c、铣上平面
d、粗镗孔并钻孔
e、粗镗孔
f、在三个平面上钻孔
g、倒角
h、铰孔及锪沉孔
i、三面攻螺纹
j、钻孔及攻螺纹
k、钻孔攻螺纹锪球面
l、锪内平面
m、去毛刺、刻线打号
n、检验
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