医院施工组织设计范本(投标书) 第35页
铁锈和水份去除，且保证露出金属光泽，保证坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并清除坡口内外侧污物。焊接坡口形式应符合规范要求。
c. 焊条、焊剂使用前应按说明书进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮无脱落和显著裂纹。
d. 焊前管口组对：管口组对采用专用的组对工具，以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平，管子组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接所用的相同，点焊长度为10～15mm，高度为2～4mm，且应超过管壁厚的2/3；管道焊缝表面不得裂缝、气孔、夹渣等缺陷；管子、管件组对点固时，应保持焊接区域不受恶力环境条件（风、雨）的影响；
e. 焊接施工必须严格按焊接作业指导书的规定进行；焊接设备使用前必须进行安全性能与使用性能试验，不合格设备严禁进入施工现场；焊接过程中做好自检与互检工作，做好焊接质量的过程控制。
f. 管道焊接采用手工电弧焊，焊条在使用前放入焊条烘干箱在100℃～150℃的温度下烘焙1～2 小时，并且保证焊条表面无油污等。焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑火口裂纹，多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因故被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。
g. 管道连接时，不得强力对口，尤其与设备连接部分当松开螺栓时，对口部分应处于正确的位置。
h. 管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与支、吊架重合。管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
i. 焊缝表面的焊渣必须清理干净，进行外观质量检查，看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须及时进行返修，并作好返修记录。
3.8 试气、试压主要施工方法与技术措施
建筑工程施工时，常常会发生管道堵塞或漏水现象，造成不良后果，最终会影响工程使用功能发挥，严重时会影响企业声誉。
究其原因，常常是组织水平不高而产生。为了防止在本工程中出现类似的现象，我们一定要加强试压的组织和领导工作。
3.8.1 明确各系统管道的试压和检验要求
（1）排水管道采用通球试验方法：即用橡皮制的球从主立管上部吊入管内，进行管道立管的畅通检验；同时在管道通水检查时，
逐段抽查管道的管口和管璧是否渗漏。洁具安装后必须做盛水试验。
（2）管道水压试验的压力、泵压力或最高点压力要由设计单位明确规定，非常重要的一点是：试压时管道与设备一定要隔离。
3.8.2 试压工作的要点
(1) 在进水阶段，一定要放尽系统内的空气，因此每一系统的最高点应设放气点；
(2) 系统内的阀门要按试压方案的规定，该开则开，该关则关，为此一定要指定专人负责阀门的操作；
(3) 进水前一定要组织检查人员，对系统内的预留口、镶接口进行检查，确信已封闭，严防一进水即发生冒水现象；
(4) 试压时一定要按已审批并完善的方案进行实施。
(5) 达到试验压力后保压时要请监理单位、业主方代表、质量系统的代表到场，进行现场确认，并办理签证。
(6) 试压应有组织地进行，有关人员一定要服从统一指挥。
3.9 设备安装及运行
3.9.1 水泵安装
(1) 安装前应进行基础复测，达到安装要求时才能进行安装。
(2) 安装前检查泵叶轮是否有阻滞、卡涩现象，声音是否正常。
(3) 水泵就位后进行找平找正。通过调整垫铁，使之符合下列要求：整体泵安装以进出口法兰面为基准进行找平，水平度允许偏差纵向0.05mm/m，横向为0.10mm/m；解体安装的泵以泵体加工面或进出口法兰面为基准，纵向、横向的水平度允许偏差为0.05mm/m。
(4) 采用联轴器传动的泵，两轴的对中偏差及两半联轴器两端面间隙要符合泵的技术文件要求和施工及验收规范要求。
(5) 与泵连接的接管设置单独的支架。接管与水泵连接前，管路必须清洁；密封面和螺纹不能有损坏；相互连接的法兰端面或螺纹轴心必须平行、对中，不得借法兰螺栓或管接头强行连接。配管中要注意保护密封面，以保证连接处的气密性。
(6) 有拆检及清洗要求的泵体，须对泵进行拆检并编号，用机油清洗后再按编号重新组装。
(7) 水泵试车前，先拆除联轴器的螺栓，使电机与机械分离（不可拆除的或不需拆除的例外），盘车应灵活，无阻卡现象。检查完后，再重新连接联轴器并进行校对。打开泵进水阀门，点动电机。叶轮正常后再正式启动电动机，待泵出口压力稳定后，缓慢打开出口阀门调节流量。泵在额定负荷下运行4 小时后，无异常现象为合格。
(8) 管路与泵连接后，如在管路上进行焊接和气割，必须拆下管路或采取必要措施，防止焊渣进入泵内损坏水泵。
3.9.2 水泵的试运行
(1) 按出厂技术文件和规范要求进行试运转工作，设备试运转前，对设备及其附属装置进行全面检查，符合要求后方可进行试运转。
(2) 相关的电气、管道或其他专业的安装工程已结束，电气假动作已完成，试运转准备工作就绪，现场已清理完毕，人员组织已落实。
(3) 试运转前必须检查电机转向、润滑部位的油脂等情况，直至符合要求。有关保护装置应安全可靠，工作正常。
(4) 运转时，附属系统运转正常，压力、流量、温度等均符合设备随机技术文件的规定。
(5) 严格按顺序进行运转，即应先无负荷，后负荷；先从部件开始，由部件至组件，由组件到单台设备试运转，然后进行联动试车。
泵必须带负荷试车。运转中不应有不正常的声音，密封部位不得有泄露；各固件不得有松动；轴承温升符合设备随机技术文件的规定。
3.10 空调通风系统施工方案
3.10.1 空调水系统的施工
A． 空调水系统的施工程序：
B． 空调水系统施工要点:
● 空调水系统管材按设计选用，供回水管管材，管径DN＜70，采用镀锌钢管，丝扣连接；管径DN≥70，压力大于8kgf/cm2采用无缝钢管，焊接或法兰连接。蒸汽及凝结水管采用无缝钢管。
● 管道、部件安装前必须清除内部污垢杂物，安装完毕或停顿时的蔽口处，应临时封闭。
C． 阀门安装前，应作耐压强度试验，试验方法和要求应按规范规定进行;
● 空调水系统管道下料前应进行现场实测，采用无缝钢管预制，预制加工管段要进行编号；
● 空调系统安装完毕应按规定进行水压实验，合格后进行保温。在系统试行之前，应用水冲洗，直至将系统中的污浊物冲净为止。
● 设备接管均待设备安装好后进行，设备接管尺寸要与实际不符，均以实际为准。
D． 空调水管防腐保温：
● 管道及附件刷红丹漆两道，灰漆两度。
● 空调送回风管保温采用30mm厚夹筋铝箔超细离心玻璃棉板材保温，用尼龙钉钩和专用胶带与风管粘贴。空调供回水管采用38mm厚PVC/NBR橡塑海绵管材保温。凝结水管采用25mmPVC/NBR，空调供回水管管径大于φ200 及以上者采用45mm厚PVC/NBR。
● 管道保温工作应在管道涂漆合格后进行。施工前管道外表面应保持清洁干燥，冬雨季施工应有防冻，防雨雪措施。
3.10.2 通风空调风系统的施工：
A． 通风空调风系统的施工程序：
B． 通风空调风系统的施工要点：
空调风管均采用普通镀锌风管,支风管与主风管连接均按顶平。
● 为了保证风管及配件加工制作尺寸的正确性,在预制加工前要在施工现场进行实测、绘制加工草图，确保风管预制符合安装的尺寸要求。
● 镀锌钢板在制作过程中，应采取措施使镀锌层不受破坏；展开下料时，方法要正确，尺寸要准确，咬口拼接时，要根据板厚，咬口开线和加工方法不同，正确留出规定的咬口余量和法兰翻边余量；风管接缝应交错设置，矩形风管的纵向闭合缝应设在边角上，以增加强度。
● 风管法兰表面应平整,法兰内径允许偏差为+2，不平度不应大于2；矩形不保温风管边长大于或等于630mm和保温风管边长大于或等于800mm，其管段长度在1.2 米以上时,应采取加固措施。
● 风管连接时，风管法兰垫片及清扫孔的密封垫料采用橡胶板，厚度不小于5 mm。
● 支吊架敷设是确保风管安装质量的重要一环，设计要求，风管的支吊架做法按“国标”T607 制安，支、吊架的安装位置要正确，做到牢固可靠，支吊架的间距按规范执行，风管水平安装直径或长边尺寸小于400mm，间距不应大于4mm；大于或等于400mm，不应大于3m。支吊架位置按风管中心线确定，其标高要符合风管安装的标高要求，支吊架位置不得错开在系统风口，风阀、检视门和测定孔等部位。
● 风管的组对：将成品或预制好的风管运至安装地点，结合实际情况进行检查、复核，再按编号进行排列，风管系统的各部分尺寸和角度确认准确无误后，即开始风管组对工作。风管各管段之间的连接采用法兰连接，接口处要求严密不漏风。
● 一次吊装风管的长度要根据建筑物的条件,风管的壁厚,吊装方法和吊装机具配备情况确定,组对好的风管可把两端的法兰做为基准点，以中间法兰为测点，拉线测量风管的连接是否平直，偏差大时要进行调整，吊装前，要对风管支、吊架，吊装机具，选用吊装机具的支、吊点，是否正确、牢固进行检查，起吊前要仔细检查，把杆、滑轮、绳索等是否固定，绑扎可靠并要清除吊装范围内的各种不安全因素。起吊时，首先要进行试吊，当离地200－300 毫米时，停止起升，再一次对吊装机具进行一次全面检查，确认无误后，继续起升到所需高度。
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