钢圈切边模设计与制造(CAD图+压料板+卸料板+上下模座+定位件) 第5页
视野广，便于操作。导柱式冲模的缺点是冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高，目前各工厂基本上采用标准模架。
2、模具结构的确定
根据以上分析，确定这副切边模采用导柱式的结构。但为了避免导柱式冲模外形轮廓尺寸较大的缺点，根据圆形工件的特点，结合模具的结构设计对导向的方式作了改革，如图3所示。
图3中上模座1的外圆与导柱镶件9、凹模10同轴，导套镶件8与凸模4同轴，导柱与导套采用H8/h7配合，凸模4与模座H8/js
模具工作原理：工件由定位件3定位，工作时，冲压机带动上模下降，导柱、导套首先接触，起到了导向的作用，压料板2压住工件，凹模10继续下降与工件接触，退料板7与退料橡皮6往下压缩，完成了切边，上模随着冲压机上升，切边的废料被退料板7退出。工件与废料一起由人工用专用的工具取出。
（五）主要零件的设计
1、凹模的设计
凹模的刃口形式主要有直壁式和锥形式两种。这里采用直壁式，刃口深度8mm，不超过3片材料的厚度；外形φ400h7与模座间隙配合，如图4所示。
图42、凸模
凸模设计成两面刃口的形式，目的是延长使用的寿命，如图5所示。
3、上模座组合件如图6所示，要求导柱镶件与模座组合加工后达到相应的技术要求。
4、下模座组合件，如图7所示。Φ500H8为导套孔的尺寸，
Φ40H8用于装芯棒，连接凸模，以保证凸模与导套的同轴度。
5、模具标准件零件的选择
此模具的标准件零论文网
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橡皮 HJ4-400-66
内辣角螺钉 GBT70.1-2000
（辣）模具材料的选择及热处理
模具材料是模具制造的基础，合理选择模具材料，正确实施热处理工艺是保证模具寿命，提高模具质量和使用效能的关键。冷冲模是在常温下对材料进行压力加工或其他加工所使用的模具。在使用中受到压缩、拉伸、弯曲、冲击、摩擦等机械力的作用。正常的失效形式主要有磨损、脆断、弯曲等，因此要求冷作模钢应有相应的热处理后，具有较高的变形抗力、断裂抗力、耐磨损、抗疲劳等能力，以保证模具的精度和寿命。
切边模的凹凸模的材料采用T10A材料，这类钢红硬性，淬透性低，淬火畸变和开裂倾向性大,因此适用于制造要求硬度高，形状简单的工具，这类钢耐磨性高，韧性较低适用于制造要求，耐磨性较高而承受冲击载荷较小的工具。
零件热处理工序的安排主要用来改变材料的力学性能和消除内应力，根据不同的热处理目的，一般可分为预备热处理和最终热处理。
预备热处理包括退火正火，时效和调质。
T10A在加工的过程中主要用到的预备热处理是退火。目的是改变材料的切削性能以消除毛坯制造时的内应力，细化晶粒均匀组织，为以后热处理作基础。一般安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。
最终热处理包括淬火，渗炭淬火和渗氮处理。
T10A在加工的过程中的最终热处理是淬火：目的是提高材料的硬度，强度和耐磨性。当工件淬火后表面硬度高，除磨削外，一般不能进行切削加工，或淬火一般安排在半精加工之后，磨削加工之前。
五、模具的制造
（一）主要零件的制造
1、凹模：见表1
表1
工序号 工序名称 工序内容 设备
1 下料 锯床下料 锯床
2 锻造 锻造坯料成圆柱体， 空气锤
3 热处理 退火 电炉
4 车削 粗车外形 普通车床或数控车床
5 车削 车外形及内孔型腔（留磨削余量） 普通车床或数控车床
6 钳工加工 倒角、去毛刺，划线，钻孔、攻螺纹，钻、铰孔 钻床
7 热处理 淬火、回火，保证HRC58~60 电炉或盐浴炉
磨削 磨外圆、内腔刃口，达到尺寸要求精度 内外圆磨床
8 检验
2、凸模：凸模的加工过程与凹模基本相同。φ40H8与外圆的同轴度，可在磨削时用芯棒固定的方法保证。
3、上、下模座：首先对上、下模座进行人工时效处理，然后进行车削加工。车削加工工序的安排，通常应遵循以下几个原则：
先主后次，根据零件的功用（查装配图）和技术要求，分清零件
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