电池板铝边框冲孔模的设计+总装图+零件图+工艺卡 第2页
基于电池板铝边框冲孔模的设计
摘 要如今冲压业与塑料工业的发展迅猛，冲压模具与塑料模具在其中发挥着至关重要的作用。对于即将毕业又提前就业的我们如何选择一个比较适合的毕业设计课题呢？课题是我自己在厂里找的。即选了一套冲裁模，然后一方面根据厂里的实际生产情况，另一方面再运用我在学校里学到的一定的基础知识（即理论知识），从而完成我的毕业设计。
关键词：冲压 冲压模具 冲裁模
第二章设计课题
（即设计模具）
2.1工艺分析
1）分析制件的冲压工艺性
首先介绍产品
产品如图：
材料：铝合金型材、
冲压件图名称：铝边框，
料厚2.5mm
孔3—φ9、φ3.4由冲孔制成。
其次分析冲裁的结构工艺性
1、 加工该产品时毕业论文
http://www.751com.cn，只需冲四个孔，该产品是太阳能电池板铝边框，其中3—φ9的孔是做固定用的，Φ3.4 的孔是用于接电线的。冲这样的孔只需通过冲孔模加工一道工序便完成了，但如何设计模具？在哪种设备上加工呢？
2、 冲孔时，因受凸模强度限制，孔的尺寸不宜过小。用一般冲模冲圆孔时，对1）硬钢，圆孔直径d≥1.3材料厚度t；
2）软铜及黄铜，圆孔直径d≥1.0材料厚度t；
3）铝及锌，圆孔直径d≥0.8材料厚度t。
这种情况下，只需就第三个条件满足便可以。该冲压件图中最小圆孔直径d=3.4，材料厚度t =2.5mm，经过演算可知d＞0.8材料厚度t，即符合要求。
2）分析比较和确定工艺方案
针对开始介绍的产品的形状，加工要求，进行模具工艺的分析。
方案一：四个孔同时进行加工
方案二：四个本文来自辣*文*论.文|网孔分开进行加工
方案一生产效率高，并节约了工作时间。方案二生产效率较低，而且工作时间长。通过以上两种方案的分析比较，对该冲压件生产以采用方案一为佳。
3）确定冲模类型及结构形式
冲压是建立在金属塑性变形的基础上，利用安装在冲压设备上的模具对材料施加压力，使其产生塑性变形或者分离，从而获得所需冲压件的一种压力加工方法。这其中包含了冲压加工的三要素：冲压工艺与模具，冲压设备和冲压材料，后两者都已介绍过了，现在就重点在“冲压工艺与模具”上，难点也在这。
关于冲裁模的基本类型从3个方面看：
1、冲压冲下部分是废料，这道工序在冲压工艺中是分离工序中的一类工序，称为冲孔。
2、 产品只需冲4个孔，只有一道工序，即可以直接采用单工序模生产。
单工序模：一般只有一对凸、凹模，在压力机的一次行程中只完成一道冲压工序的模具。
按上、下模导向形式看：常用导柱模。因为上、下模上分别装有导套、导柱两种导向零件，用以保证凸、凹模工作时的准确位置。
4）选择冲压设备
板料液压折弯机，顾名思义，应该是做弯曲板料用的，但是我们厂不是这样用的，它是结合实际需要，又要考虑模具的结构形状才使用的。
该折弯机的公称压力400kN ,型号WC67Y-40T/2200.
设备加工原理：将模具的下模座固定在工作台上，通过弹簧将上模座支撑住，保证一定的装模高度。当折弯机施力时滑块向下运动同时弹簧被压缩，即凸、凹模闭合，完成冲孔加工，后来折弯机卸力时，滑块向上运动，弹簧张开，使上模座上移，从而实现凸、凹模分开，以后依次往复运动。
2.2工艺计算
2.2.1凸、凹模间隙的确定
① 冲裁间隙是指冲裁凸、凹模工作部分的尺寸之差。即
② Z=DA-dT
式中Z——冲裁间隙（mm）；
DA——凹模刃口尺寸（mm）;
dT——凸模刃口尺寸（mm）;
冲裁间隙影响着冲裁时变形的大小，对冲裁过程有很大的影响。
②间隙对模具寿命的影响
过小的间隙会引起：
（Ι）冲裁力、侧压力、摩擦力、卸料力、推料力增大，甚至会使材料粘连刃口，则更加剧刃口的磨损
（Π）引起二次剪切，产生的碎屑也会使磨损加大。
（Ⅲ）落料件或者废料往往会梗塞在凹模洞口，导致凹模胀裂。
过大的间隙会引起：
（Ι）冲裁力、卸料力等减小，从而刃口磨损减小。
（Π）零件毛刺增大，反而使刃口磨损加大。
所以合理的间隙值可适当弥补模具制造精度不高和动态间隙不均引起的不足，不至于啃伤刃口，起到延长模具生命的作用。
③间隙对冲裁力的影响
间隙增大，材料所受的拉应力增大，冲裁力有一定程度的降低。
间隙减少，材料所受拉应力减小，压应力增大，使冲裁力增大。
间隙合理时，冲裁力最小。
④间隙对冲裁件质量的影响
间隙过小时，凸模刃口处的毕业论文
http://www.751com.cn裂纹比合理间隙时向外错开一段距离。当凸模继续下压时，在上、下裂纹中间将产生二次剪切，在本文来自辣*文*论.文|网制件断面形成两个光亮带。而夹在中间的是撕裂面，并在端面出现挤长的毛刺。
间隙过大时，凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向内错开一段距离。材料的弯曲与拉伸增大，拉应力增大，易产生剪裂纹，致使断面光亮带减小，圆角带增大，所形成的厚而大的拉长毛刺难以去除，制件翘曲严重。
⑤采用经验公式法
Z/2=ct
式中c——与材料性能、厚度有关的系数（见表1）；
t——材料厚度（mm）
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