2.1.3 表面粗糙度
加工后的外圆Φ420 -0.039 、Φ340 -0.025 、Φ250 -0.025表面粗糙度要求Ra值为1.6，切槽与其他表面粗糙度Ra为3.2。原文请找腾讯752018766辣,文-论'文.网http://www.751com.cn/
2.2工艺分析
2.2.1 确定装夹方案、定位基准、编程原点、加工起点、换刀点
由于毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定位。为了加工路径清晰加工起点和换刀点可以设为同一点。放在Z向距工件前端面100mm，X向距轴心线80mm。
2.2.2 制定加工方案及加工路线
根据工件的形状及加工要求选用数控车床进行本例工件的加工。
（1）先加工右端。棒料伸出卡盘外约90mm，找正后夹紧。
（2）确定零件的坐标原点，进行车端面，使端面平整光滑，并且控制零件的总长在误差范围内。
（3）用1号刀，采用G71进行零件右端部分的轮廓循环粗加工。
（4）用1号刀，采用G70进行零件右端部分的轮廓精加工。
（5）用2号刀，采用G01直线插补进行切槽加工。
（6）用3号刀，采用G82进行外螺纹加工
（7）卸下零件，用铜皮包住已经加工好的Φ34外圆，调头使零件夹紧在三爪卡盘上，准备加工零件的左端面。
（8）重新对刀。确定零件的坐标原点，进行车端面，使端面平整光滑，并且控制零件的总长在误差范围内。
（9）把Φ24mm锥柄麻花钻装入尾座，移动尾架使麻花钻切削刃接近端面后锁紧，主轴以800r/min转动。手动转动尾座手轮，钻Φ24的底孔，转动至孔的有效深度为25mm。在钻孔时需打开切削液。
（10）用Φ28mm的锥柄麻花钻装入尾座进行孔的精加工，主轴转速为1200r/min。
（11）用1号刀，采用G71进行零件左端部分的轮廓循环粗加工。
（12）用1号刀，采用G70进行零件左端部分的轮廓精加工。
（13）用1号刀，采用G01对孔口进行倒角。
（14）用4号内螺纹刀，采用G82对零件进行内螺纹加工。
2.3刀具的选用
根据加工内容，可选用93°外圆车刀，60°外螺纹刀，B=2mm切断刀，60°内螺纹刀，Ø 24mm的钻头，Ø28mm的钻头。材料均为高速钢。
刀具卡
序 号 刀具号 刀具名称及规格 刀尖半径 数 量 加工表面
1
T0101 93°外圆车刀 0.4mm 1 外表面、端面
2 T0202 切断刀
（刀位点为左刀尖）
B=2mm 1 切槽
3
T0303 60°外螺纹刀 0.2mm 1 外螺纹
4
钻头 R=12mm 1 钻孔
5 钻头 R=14mm 1 钻孔
6
T0404 60°内螺纹刀 0.2mm 1 内螺纹
表2-2
2.4 确定加工参数
2.4.1主轴转速（n）
高速钢刀具材料切削中碳钢时，切削速度V取45～60m/min.根据公式n=1000v/πD及加工经验，并根据实际情况，本课题粗加工时的主轴转速选取600r/min，精加工时的主轴转速选取800r/min，切槽时主轴转速选取300r/min，车原文请找腾讯752018766辣,文-论'文.网http://www.751com.cn/ 螺纹时主轴转速选取300r/min，钻孔时的主轴转速选取200r/min。
2.4.2进给速度（F）
粗加工时，为了提高生产效率，在保证加工质量的前提下可选取较高的进给速度，粗车时一般选取0.3～0.8mm/r, 精车时一般选取0.1～0.3mm/r,切槽时一般选取0.05～0.2mm/r。本例粗车时选取0.3mm/r,精加工时选取0.1mm/r,切槽时选取0.1 mm/r。
2.4.3背吃刀量(aP)
在车床主体、夹具、刀具和零件这一系统刚性允许的条件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。当零件的精度要求较高时，应考虑留出精车余量，常取0.1～0.5mm.本例中粗加工时的背吃刀量选取2mm，精加工时的背吃刀量选取0.2mm。