型腔的布局与浇注系统的布置密切相关，型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力，以保证塑料熔体均匀的充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。
综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素拟采取如下图所示的型腔排列方式。
图3.2 型腔布局
3.3 成型零部件设计
成型零件决定塑件的几何形状和尺寸。成型零件工作时,直接与塑料接触,承受塑料熔体的高压，料流的冲刷，脱模时与塑料间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高强度、刚度及较好的耐磨性能。
模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即成型零件,包括凹模、型芯、镶块、凸模和成型杆等。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构、选择分型面和浇口位置、确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键零件进行强度和刚度校核。
3.3,1 成型零部件结构设计
汽车出水接头是中小型塑件，成型塑件外形的凹模可采用整体式结构在采购的标准模架的定模版上直接加工；成型塑件内部的主型芯采用嵌入式结构，采用台肩固定形式，将其固定与动模板上；成型塑件的侧孔采用侧抽机构。
3.3.2 型芯和型腔工作尺寸的计算
图3.3 零件图
材料的收缩率是0.004～0.008，平均收缩率：
（3.4）
采用下表平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差可查表[1]。
LM--模具成型尺寸 mm
Ls--塑件对应尺寸 mm
S--塑件成型收缩率
△-尺寸公差
δZ-成型零件制造公差，当塑件尺寸较小，精度级别较高时，δZ可取△/3
查表得塑料制件公差等级MT3级对应模具制造公差等级IT10级
计算如下表3.2：
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