3.3成型方案确定
3.3.1确定分型面位置
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：
1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处
2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模
3）分型面的选择应保证塑件的精度要求
4）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求
5）分型面的选择要便于模具的加工制造
6）分型面的选择应有利于排气
除了以上这些基本原则以外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大小。为了保证侧向型芯的位置的放置及抽芯机构的动作顺利，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，而将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向。
综上所述：将分型面定在如图所示面，图3.3.1。
图3.3.1 分型面位置
3.3.2脱模方式
由于制件壁厚较薄，且形状复杂，故采用顶针顶出单侧抽芯机构来实现脱模。
3.3.3浇注系统形式
采用平衡对称式浇注系统，由于是多型腔模，必须设置分流道，用侧浇口从零件分型面处进料，并利用分型面间隙排气。
3.3.4冷却与加热系统考虑
冷却系统则采取在各板内布置水管，进行水冷。
3.3.5确定成型零部件的结构形式
由于制品的小且薄，需成型的形状很多，型芯复杂。为了模具的制造与修模方便，故对主要成型零件采用镶拼结构。
3.3.6确定模具总体结构
根据产品的要求，设计的模具结构为单分型面的两板模，并且动模与定模采用镶拼结构，在动模部分并添加支撑板。具体结构如图3.3.2所示。
3.3.2 模具总体结构图
3.4流道尺寸的设计
流道设计要注意排列对称，尺寸一致，主流道的流道端头必须设计冷料穴，一模多腔常采用标准式和H型式等排列方式。按注口的距离长短来调整浇口的深度，改变浇口的面积，减少较远浇口的熔料流动阻力，使浇口压力平衡，以保证零件尺寸精度一致。
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