⑧ 外形轮廓加工驱动方法：外形轮廓加工驱动方法可使用刀侧面来加工倾斜壁，用刀具底刃加工零件底表面。
经过考虑后最终我决定采用“螺旋式驱动方法”对齿轮模具进行精加工。因为与其他“驱动方法”不同，螺旋式驱动方法创建的刀具路径，在从一刀切削路径向下一刀切削路径过渡时，没有横向进刀，也就不存在切削方向上的突变，而且光顺，稳定的向外过渡，特别适用于高速加工。
在使用螺旋式驱动方法进行精加工时，我也尝试过二种方案。
方案一：可变轴曲面轮廓铣，螺旋式驱动方法，在“刀轴”设置中，“轴”设置为朝向点如图4.31。
图4.31 加工方法设置（方案一）
采用方案一精加工，所生成的刀轨如图4.32。显而易见，由于“指定点”过低，所以最终导致，在加工工件表面很多部分刀具无法到达。特别是在加工工件上部分由于“指定点”与刀尖几乎在一个平面内，所以走到路线十分稀疏，不能保证加工表面质量。
图4.32 走刀轨迹（方案一）
方案二：由方案一，得出“指定点”过低会导致，刀具在走到时的不到位。所以方案二中,其他设置不变如图4.31，而将“指定点”提高了50mm左右,在将指定点提高后，刀轨如图4.34。可见几乎无缝隙存在，所以将“指定点”抬高，解决了方案一，所造成的问题。
图4.33 走刀轨迹（方案二）
但在最后运动2D确认刀轨时，却发现刀具与工件间反生了干涉，在尝试过很多方法后，都无法解决干涉问题。于是我就想改变“刀轴”选项卡里的内容是否能解决这一问题。“刀轴”选项卡由两部分组成，即“轴”和“指定点”如图4.36。在“轴”选项内包括有：远离点，朝向点，远离直线，朝向直线，相对于矢量，垂直于部件，相对于部件，4轴垂直于部件，4轴相对于部件，双四轴在部件上。
④ 朝向直线：朝向直线是控制刀轴矢量沿着直线的全长并垂直于直线，刀轴矢量从刀柄指向直线，其中朝向直线必须位于刀具和待加工零件几何体的同一侧。
⑤ 相对于矢量：相对于矢量用于定义相对于带有指定的“前倾角”和“侧倾角”的矢量的“可变刀轴。”
⑥ 垂直于部件：垂直于部件用于定义在每个接触点处垂直于“部件表面”的刀轴。
在经过多次的尝试以后我决定在刀轴选项卡中选用“远离点”来进行加工，并将“指定点”设在工件下方如图4.34所示。
图4.34 走刀轨迹（方案三）
4.4 齿轮模具五轴高速CAD/CAM刀具路径轨迹及模拟仿真
在设计整个加工环节的过程中，我经过多次尝试，最后决定的加工方法如下：
① 粗加工第一部分（模具内轮廓）：采用“型腔铣”，加工方法为“跟随周边”，切削参数中，切削顺序为“层优先”。走刀轨迹如图4.39所示。
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