确定各轴段长度时，应尽可能使结构紧凑，同时还需要保证零件所需的装配或调整空间。轴的各段长度主要是根据各零件与轴配合部分的轴向尺寸和相邻零件必要的空隙来确定的。为了保证轴向定位可靠与带轮等零件相配合部分的轴段长度一般应比轮毂长度短2 3mm，所以取Dmax=78mm.
1）主轴悬伸量a与前端轴颈D1之比可按下表4.1选择：
表4.1 主轴悬伸量与前端轴颈之比
机床和主轴的类型 a/D1
通用和精密机床，自动车床和短主轴端铣床，用滚动轴承和支架 0.5~1.5
中等长度和较长主轴端的车床和铣床，悬伸较长的精密镗床 和内圆磨床 1.25~2.5
孔加工机床应用加工细长孔的机床，由加工技术决定，需要有长的悬伸刀杆或主轴可移动，因切削较长而不适用于有高精度要求的机床 >2.5
取a=65mm
2）主轴合理跨距的选择：
在具体设计时，常常由于结构上的限制，实际跨距l≠ 最佳合理跨距。这样就造成主轴组件的刚度损失。在设计中一般认为l/ = 时，刚度损失不大（5%左右）。应该认为在合理范围之内，称之为合理跨距，合理跨距 =（ ） 是一个区域。
4.2.6 提高主轴强度的措施
轴和轴上零件的结构、工艺及轴上零件的安装布置等对轴的强度有很大的影响，所以应在这些方面进行考虑，以利提高轴的承载的能力，减小轴的尺寸和机器的质量，降低制造成本。
1）合理布置轴上零件以减小轴的载荷。
为了减小轴所承受的弯矩，传动件应尽量靠近轴承，并尽可能不采用悬臂的支承形式，力求缩短支承跨距及悬臂长度。
通常轴是在变应力条件下工作的，轴的截面尺寸发生突变处产生应力集中，轴的疲劳破坏也常常发生在此处。轴肩要采用较大的R减小应力集中；选择合适的配合关系；可在轮毂或轴上开减载槽；切制螺纹处的应力集中较大，应避免在轴上受载较大的区段切制螺纹。
2）改进轴的表面质量提高轴的疲劳强度。
轴的表面愈粗糙，疲劳强度愈低。因此，应合理减小轴的表面及圆角处的 ，提高轴的疲劳强度。表面强化处理的方法有：表面高频淬火；表面渗碳、氮化；碾压、喷丸等强化处理。
4.2.7 轴的结构工艺性
轴的结构工艺性指轴的结构形式应便于加工和装配轴上的零件，生产率高，成本低。一般说，轴的结构越简单，工艺性越好。因此，在满足使用要求的前提下，轴的结构形式应尽量简单。
为了便于装配零件并去掉毛刺，轴端应制出45°的倒角；需要磨削加工的轴段，应留有砂轮越程槽；需要切制螺纹的轴段，应留有退刀槽。为了减少加工刀具种类和提高劳动生产率，轴上直径相近处的圆角、倒角、键槽宽度、砂轮越程槽宽度和退刀槽宽度等应尽量采用相同的尺寸。本文来自辣'文)论'文`网，
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主轴结构设计如下图：
图4.4 主轴结构示意图
4.3主轴强度刚度的校核
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