1） 车削加工
车削是我们机构加工的主要方法之一，因此数控车床也成为我们主要的加工设备之一。车削主要加工的对象是回转体零件，如轴类零件。编写数控车床的加工程序称为我们遇到的一个主要困难。我们花了较大的精力去阅读数控车床使用说明书，熟悉其编程规则，在老师的指导下最终成功编写了个零件的加工程序。
在具体的加工过程中，我们也遇到了不少困难。一开始，在使用割刀对铝棒进行切断操作时，铝棒总是再三爪卡盘缘口处自己断裂，造成已成型零件的报废，几位可惜。经过多次检查，终于查清，原因在于割刀的刀刃低于车床的主轴线，以致工件受力不均。也就是说，在安装割刀时，我们未能精确对准，这给了我们极大的教训。
在数控车床上，理论上是可以用钻头打中心孔的。当我们用M4 的钻头打孔后，却发现中心孔的直径径大于5，导致整个工件的报废很重要的原因是工件太小，在车床上回转时严重偏心，尤其在钻孔时，铝棒抖动特别严重，使得打孔精度难以保证。最后我们将打孔操作全部改为在台钻上手工操作，终于取得了较好的效果。
我们还有一些铜材零件需要加工，由于铜材质较软，易发生粘刀现象，加工起来较为困难。起初加工的铜材零件表面极为粗糙，将进给速度调至很低后，才满足了粗糙度要求。
2） 铣削加工
在加工支架类零件时，必须采用铣削操作。而我们设计的支架形状有较为复杂，故加工程序较显得较为冗长。因重复操作较多，故程序中使用了较多的循环语句，这就需要考虑窖返奶鎏跫艺獾慵匾徊恍⌒木突崆肮∑Ｎ司×考跎俪龃砺剩颐且豢疾捎玫ゲ讲僮鳎徊揭徊街葱校钡揭桓鲅纷咄瓴怀鍪裁垂收系幕拔颐遣湃闷渥远葱小５窃诨鞑僮鞴讨校骰嵬蝗怀鱿值舻缦窒螅蚴且恍┠脑虻贾禄魑蟛僮鳎饩褪刮颐潜匦胧笨檀诨才员撸⑺媸弊急付缘逗托薷某绦颉?/P>
我们的支架加工花费了较长的时间，原因一是加工的原材料太大，需要铣削得太多，另外程序的设计没有考虑完善，先加工什么后加工什么没有计划得很合理。所以在接下来的铣削操作中，我们充分吸取了前面的经验教训，加工速度得到了明显的提高，加工出来的产品也非常成功。
3） 钻孔加工
我们所加工的零件基本上都需要钻孔，所以钻孔对我们而言非常重要。对支架等稍微大型的零件钻孔较为容易，但是对短杆这类小零件钻孔却是很难保证精度的。第一零件太小，难以裝夹；第二对这类零件钻孔时零件抖动严重，钻的孔一般偏大，且难以保证其位置精度。解决办法是钻Ф4的孔时用Ф3的绞刀来绞，再扩孔至Ф4。
而且要保证所钻孔的位置精度，首先要划线，且要保证划线的准确度。在其次是攻丝，攻丝时需进两圈退一圈使其排屑顺利，我们在加工的过程中，有一次因为强行攻丝使得丝锥头断到攻坚里面。以后我们总结了经验，攻丝时尽量保持低速。
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装配步骤1 |
装配步骤2 |
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装配步骤３ |
装配步骤４ |
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装配步骤1 |
装配步骤2 |
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装配步骤３ |
装配步骤4 |
本次机械设计课程设计和先进制造的综合实践是对我们设计和动手能力的一次很好的锻炼。这是一次完全自主选题、自行设计、自己动手加工的综合的实践命题。
我们组选择了机器鱼这一课题，针对使机器鱼在水中自由游动这一目标进行了详尽的任务分析，并最终选定了这一具体机构。
在机构选择的过程中，我们深深体会到了资料搜集的重要性。刚开始我们的思路很受局限，通过翻阅大量书籍，搜索许多网上资料才发现，事实上实现将电机主轴的转动转化为鱼尾摆动的机构很多，而且效果也非常不错。这让我们深深体会到，前人的研究成果是多么重要。我们现在的工作应可能利用成熟的技术，这样既可以少走弯路，又能取得更好的效果。正如牛顿所说：“我之所以可以看得更远些，是因为我站在巨人的肩上。”
还有就是在加工过程中遇到的艰苦和困难让我们感受尤为深刻。从图纸的生成到实物的制作完成，每一步都不是我们最初想象的那么简单。从熟悉机床到程序的编写，从工件的装夹到对刀定位，从进刀退刀到余量的选择，要保证尺寸，保证精度，稍有不慎就会造成整个工件的报废。在加工时，还要充分考虑可用的刀具、机床的精度等多方面因素。可以说，机构最终能如我们设计的那样灵活运动起来，取决于各方面的综合因素。在加工过程中，我们吃了不少苦头，但是所学到的知识却是什么东西都取代不了的。
