因为 X1=X2 Z1=90+Z0
则：P1(X1,Z1)为(34.228,99.429)
4、确定M20×2 mm螺纹走刀次数:
⑴、计算螺纹牙底直径及牙深的计算
螺纹牙底直径=大径-2×牙深=20-2×0.6495×2=17.402 mm
牙深=0.6495P=0.6495×2=1.2990 mm
⑵、螺纹走刀次数的确定:
分四次走刀,切削深度依次为0.9 mm 、0.6 mm 、0.6 mm 、0.4 mm 、0.1 mm。(最后重复一次以光刀去除铁屑)。
（3）螺纹切削次数参考表(附表一)
附表1：普通螺纹切削深度及走刀次数参数表
普通螺纹 牙深=0.6495 P:螺距
螺距
1.01.52.02.53.03.54.0牙深
0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598
切
削
深
度
及
走
刀
次
数
1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次0.160.40.40.40.60.65次0.10.40.40.40.46次0.150.40.40.47次0.20.20.48次0.150.39次0.2七、数控加工程序单：
数控加工程序单零件号
070518
零件名称
零件轴
编制
程序号
Ｏ0008
编制日期
审核
序号
程序内容
程序说明
1
Ｏ0008；
程序号
2
G50X150.Z50.T0101
设定工件坐标系建立刀具长度补偿，换1号刀
3
G96M03 S500；
恒线速，主轴正转，速度为500r/min
4
G00 X50. Z2.0；
快速定位至循环起点
5
G90 X40.4 Z-155.O F0.4；
圆柱切削循环，粗车进给量为0.4mm/r
6
X37.0 Z-135.0；
循环切削
7
X33.0 Z-60.0
循环切削
8
G01 X40.4 ZO；
退刀至Z0
9
G71 U3.0 R1.0；
每次背吃刀量3mm，退刀量1mm
10
G71 P1O Q20 U0.4 W0.2 F0.4；
粗车进给量为0.4mm/r
11
N10 GOO ZO；
开始精车程序段，Z轴移至0
12
G01 G42 X16.0 F0.15 S1200；
定精车进给量，切削速度，建立刀尖半径右补偿
13
X2O.0 Z-2.0；
车倒角
14
Z-25.0；
Z轴进刀
15
X30.0 Z-55.0；
车锥度
16
N20 W-5；
完成精车程序段
17
G02 X26.0 W-10.0 R18.0；
车半径为18的凹弧
18
G02 X34.228 W-20.571 R83.6；
车半径为83.6的凹弧
19
G03 X34.228 W-8.858 R18.0；
车直径为36的球面
20
G02 X26.0 Z-120.0 R83.6；
车半径为83.6的凹弧
21
G02 X30.0 W-10.0 R18.0；
车半径为18的凹弧
22
GOO X150.0 Z50.0；
快速退至安全点，准备换精车刀
23
T0202 S1200；
换2号精车刀，速度调为1200r/min
24
G00 X50.0 Z2.0；
快速定位至循环起点
25
G70 P10 Q20；
调用精车程序精车轮廓
26
G02 X26.0 W-10.0 R18.0；
精车半径为18的凹弧
27
G02 X34.228 W-20.571 R83.6；
精车半径为83.6的凹弧
28
G03 X34.228 W-8.858 R18.0；
精车直径为36的球面
29
G02 X26.0 Z-120.0 R83.6；
精车半径为83.6的凹弧
30
G02 X30.0 W-10.0 R18.0；
精车半径为18的凹弧
31
G01 X40.0
X退刀
32
Z-155.0
Z走刀
33
G00 X150.0 Z50.0
快速退至安全点，准备换切槽刀
34
T0303 S400
换3号切槽刀，速度调为400r/min
35
G00 X45.0 Z-25.0
将刀进至切槽的位置
36
G01 X16.0 F0.2
切槽，进给量为0.2mm/r
37
G04 X2.0
在槽底停留2秒钟以确保圆柱度
38
G00 X42.0 Z-135.0
将刀进至切槽的位置
39
G01 X30.0 F0.2
切槽，进给量为0.2mm/r
40
G04 X2.0
在槽底停留2秒钟以确保圆柱度
41
G00 X42.0
X向退刀
42
G00 X150.0 Z50.0
快速退至安全点
43
T0404 S520；
换4号螺纹刀，速度调为520r/min
44
GOO X22.0 Z15.0
快速定位至螺纹循环起点
45
G92 X19.1 Z-22.0 F0.4
第一次螺纹切削
46
X18.5
第二次螺纹切削
47
X17.9；
第三次螺纹切削
48
X17.5；
第四次螺纹切削
59
X17.4
第五次螺纹切削
50
X17.4；
重复螺纹切削光刀去除铁屑,精车
51
G00 X150.0 Z50.0；
快速退至安全点
52
M30；
主轴停转，程序结束，并还回程序开头
小组总结
一、 关于该工件数控加工内容的选择，以及尺寸和形位精度处理及表面粗糙度处理
1、数控加工内容的选择
适宜内容：普通机床无法加工的内容宜作为重点选择内容；
普通机床难工、质量难以保证的内容作为重点选择内容；
普通机床加工效率低、工人劳动强度大，在数控机床还有加能力充裕时进行选择。
严禁内容：需长期占机调整的内容；
加工余量不稳，在数控机床上加工部方便、效果不明显的内容，在普通机床上补充加工。
本设计工件精度要求为一般七级，表面粗糙度3,2um，所以既适于数控机床上又适于在普通机床上加工。
对于单件小批量生产适于在普通机床上加工，而对于成批量生产时，考虑到提高生产效率，要在数控机床上完成。
2、尺寸、形位精度及表面精度处理
（1） 尺寸精度保证：图形上尺寸均为IT7级，用数控机床身精度即可保证，通过测量装置、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，尺寸测量，刀具补偿调整和切削加工以及机床停车等一系列工作自动完成，达到所要求的尺寸精度。
（2） 形位精度：定位基准、设计基准、测量基准及编程原点，四位一体。
（3） 表面质量保证：表面粗糙度获得为一般加工要求，依车削工件Ra3.2 um ～6.3 um之间本加工零件选择Ra3.2um；在用切毕业论文http://www.751com.cn割刀切断工件后要用油纸磨平以保证端面Ra3.2 um。在确定走刀路线时，部允许有加工刀痕。
二、 关于坯件的下料方案的提出及处理
1、单坯件：在单件小批量生产中为便捷装夹，采用此方法。左端留出夹持端。此方案应在普通机床上先整外围，后切端面。
2、多坯件：在大批量生产中应将4根?42×175mm的棒料同时安装，此方案应在数控车床上完成。
为考虑经济效益节省加工工时，保证工件表面质量精度，所以使用这种方案。
三、 数控工艺制定过程
1、工艺措施选择理由：根据图样给定的尺寸，没有特别的精度要求。所以选取表面精度为7级精度，使用中等精度数控机床。为符合加工要求，留20mm的左夹持端留有适当的余量，所以选取?42×175mm的热轧45#圆刚。为保证加工精度在上数控车床前先在普床上完成外圆的准备加工，使之获得?40mm的外圆从而获得工件的回转轴线。根据走刀路线从右刀左所以用三爪自定心卡盘夹持左端。为保证轴向固定，所以加予辅助支撑，右端用顶尖固定。
2、加工路线设定选择：
虽然破坏了零件的轴结构，但编程容易其加工较简单节省工时，由于程设计时间有限，所以这样设计。
3、工序划分原则使用说明:由于本加工内容不多，按安装次数划分工序，即以一次安装完成
4、用量值选用处理：根据《数控加工工艺与装备》《数控加工工艺与编程》中的参考文献表格中的数据较理想，实际当中无法达到应选取降低20%
5、编程时有关数据及指令选取：主轴转速为500r/min，粗车循环每次ap=3mm,进给量为0.4mm/r切槽，进给量为0.3mm，切螺纹时转速为520r/min。编程时主要用到的指令有：G50工件坐标系的设定，恒线速G96，粗车循环G71，刀尖半径补偿G42，车倒角切槽G01，车圆弧G02、，G03，精车循环G70，切螺纹G92。
6、夹具选用处理：由于本加工零件为对称轴类零件，采用三爪自定心卡盘，可自动定心，装夹方便，夹紧方便，夹紧力较小，便于夹持外形规则的工件
四、 关于本次设计过程中遇到的难题及解决途径
1、问题的发现与解决：
（1） 由于本加工零件为矩轴加工零件，装夹四要左端留有20mm的装夹余量，为防止轴向窜动，，在轴端设一辅助支撑
（2） 由于螺纹深度较大，在切削时很难保证精度，在编程时应选用G92指令，而不能用G32切削螺纹指令
（3） 加工路线中加工顺序应遵循先平端面，应后加工，以保证精度
（4） 各用量的选择要根据数《控加工工艺与装备》《数控加工工艺与编程》中参考文献中表格中参数降低20%
2、总结经验：在加工短轴时，在用三爪自定心卡盘夹持左端时，为保证精度要在右端用顶尖固定，但破坏了轴结构
3、在装夹时，在右端用顶尖固定来作为辅助支撑，但破坏了轴结构。是否可以找到一种方案不会破坏轴结构，且加工较简单，较经济。
参考文献毕业论文http://www.751com.cn
（1） 李志华.数控加工工艺与装备.北京：清华大学出版社，2005
（2） 张超英，罗科学.数控机床加工工艺、编程及操作实训.北京：高等教育出版社，2003
（3） 李体仁，孙建功.数控手工编程技术及实例详解.北京：化学工业出版社，2007
（4） 陈洪涛.数控加工工艺与编程.北京：高等教育出版社，2003.
个人总结
通过这次课程设计，我的第一感受就是团队精神的重要性。当第一天开始课程设计要分组的时候，老师就给我们大家心里埋下了一股高昂的基调。在这让人觉得枯燥又充实的几天中，我们大家都按照自己所分工所要做的事性在埋头苦干，给人的感觉好像回到了高中时代将面临高考时候，以现在的身份看那时，假以那时的身份又想到现在，让人心潮澎湃，激情更加高涨。以往做一件事情的时候，个人可能都会有精神分散的情况，而当一个人真正面对一件难做而又不得不做的事情时，觉得拿下它就是一种胜利，这是对自己的一种最起码的要求，精神集中也是对你在做的一件事情负责，对自己负责。这是我们在以后的工作中，应该具备的一种本质，现在学会或者说是养成是非常有必要的。不管怎么说，这次课设是带给了我们很大的收获的，在将临毕业的时候，我想我会继续以高昴的心态去面对下一次的毕业设计，去面对将要走上的社会中的工作岗位带给我的无限挑战。
本次设计我感觉获得更多的在于数控工艺的知识点之间都有联系，而不是孤立存在，感觉得到知识的连对号性很强。本次课程设计的选题、设计内容、及设计的形成是在老师的悉心指导下完成的。在课程设计的完成过程中倾注了老师大量的心血，因此，在课设完成之际，特向我可亲可敬的老师表示衷心的感谢。
同时此次课程设计使我掌握了科学研究的基本方法和思路，为今后的工作打下了基础，在以后的日子里我将会继续保持这份做学问的态度和热忱！从零件图分析，工艺措施的拟定，加工路线及进给路线，刀具选着数控刀具卡和切削用量的选择，这些都是数控工艺这本书精华的集中体现，我认识到数控工艺在实际的生活中很有用处。
通过这次课程设计，我也看到了团队精神，在组员之间的协调合作下，我们的课程设计进程很快，用时也避免了很多的错误。使我们的设计更加完美。
在这里我要感谢我的指导老师、同学、队友，以及所有帮助我的人，特别给我耐心指导的老师，才使我的设计能够顺利的完成。