熊建武等[18]通过研究刀具磨损过程中工件加工表面质量的变化时发现，金属切削过程中，刀具磨损是一个必然发生的事件。尽管刀具磨损的形式以及产生磨损的原因有很多，但其磨损过程都存在着一个共同的特征，那就是刀具磨损分为轻磨损、中磨损和严重磨损三个阶段。
范依航等[19]通过研究高效切削刀具磨损试验，分析发现由于钛合金材料具有很高的化学活性，所以在高温切削条件下，钛合金和刀具会产生强烈的亲和作用。这导致了在切削的过程中，刀具的前后刀面都会粘上非常多的钛合金材料，最终会使得刀具的前后刀面产生粘结磨损。
韩荣第等[20]通过研究高温合金刀具磨损，发现高温合金刀具在切削过程中会承受很大的压力，从而导致刀具与工件表面之间产生剧烈的摩擦，同时，随着切削力的增大和切削温度的逐渐升高，刀具磨损也随之加快。而为了减小刀具磨损，可以利用切削液进行润滑。直接利用水蒸汽进入刀具与工件的接触区域，相对可以缩短渗透的时间，这样就能够更快地形成润滑膜起到润滑作用，从而减小刀具与工件接触表面的摩擦，降低了切削力和切削温度，最终达到减小刀具磨损的目的。
毛显源等[21]通过研究数控刀具磨损切削试验发现，数控刀具在加工过程中，切削温度和振动与刀具的磨损量之间呈现出递增函数的关系。
范晶晶等[22]通过研究高速切削时的温度发现，在切削过程中，刀具和工件加工表面之间会发生相对运动，由于这个相对运动的存在，导致两者之间出现较大的压力，产生了剧烈的摩擦反应，使得工件发生形变，另外，刀具和工件表面的摩擦反应会伴随有热量的产生，这也会使刀具和工件的温度升高。
监测刀具磨损状态对自动化加工而言十分的重要，它已成为机械加工制造行业里的的关键技术。现如今刀具状态的监控技术虽然已经有了很大的发展，但仍然存在着许多问题需要解决，例如，传感技术尚不完善，有待发展；监测系统的适应性还比较较差，缺乏预测能力等，所以，刀具磨损状态的监测研究依然有着很大的意义。
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