注塑模具单一浇口的改善摘要：本文论述了一种改善单一浇口位置注塑模具的方法。客观的浇口改善，尽可能降低注塑制品翘曲形变，由于翘曲是一个重要质量管控点，相对很多注塑件，这很容易受浇口位置影响。专题翘曲的概念是用比例最大位移对特征表面预计长度的表面特征来诠释零件弯曲。改善融合，数值仿真技术，来找到最合适的浇口位置，这里面模拟退火方法目的就是用来寻找最好的浇口位置。之后，其中讨论有关文件的一个例子，可以得出结论：这个方法的有效性。35710
关键词：注塑模具， 浇口位置改善，特征翘曲度
导言
    注塑塑料成型制品，是一种被普遍使用的，复杂的，对大型品种的塑料制品，尤其是那些高产量要求，精密复杂形状的有高效率的技术制作。质量注塑件是一个有功能性，部分几何，模具结构和工艺条件的塑胶材料。最重要的一部分，注塑模，基本上是以下三组组成：腔，浇口和浇道， 和冷却系统。
   来姆和Seow （ 2000），Jin和Lain（ 2002）达到平衡腔不同壁厚的一部分。平衡充填过程内部腔给出了一个均匀分布的压力和温度，可大幅度减少该部的翘曲。但腔平衡只是其中一个影响零件质量的重要因素。尤其是零件有其功能要求，其厚度通常不应该多种多样。从这个角度谈了注塑模具设计，浇口是由其尺寸和位置，和浇道系统的规模和布局表征的。浇口尺寸和浇道布局通常定为常量。相对地，浇口位置和浇道的大小是比较有弹性的，能够多样的影响零件质量。因此，他们往往改善设计参数。论文网
     Lee和Kim（1996年）为多种注射溶洞改善了浇道和浇口的大小来平衡浇道系统。浇道文持平衡可以理解为有相同腔的多腔模具的不同入口压力，在每一个腔每一个熔体流道底部有不同的情体积和几何形状。该方法已显示压力在整个多腔模具成型周期中的单一腔里均匀分布。
    Zhai等（2005年）发布两个浇口位置改善，它的一个成型腔是由一个在压力梯度的基础上的高效率的搜索方法（ PGSS） ，为由不同尺寸的浇道多浇口零件定位，熔接线向理想的地点（翟等， 2006 ）。作为大容量的一部分，多浇口需要缩短最高流径，与相应减少注射压力。该方法大可成为设计多浇口单一型腔的浇口和浇道。
    许多注塑件是只制作一个浇口，无论是在单一型腔模具或多个腔模具。因此，单一浇口的浇口位置是最常见的设计改善参数。形状分析方法是由Courbebaisse和Gaarrcia 2002年提出，是最佳浇口位置的注射成型估计。后来，他们研制的这种理论进一步研究和应用于单一浇口位置改善的一个L形例子（库尔伯贝斯，2005年）。 它易于使用，而不耗费时间，而且它只不过是提供了简单一的有均匀厚度的平面零件。
    Pandelidis和Zou（1990年）提出的改善浇口位置，由间接质量相关引起的翘曲和物质降解，这代表着加权温度差，摩擦过热的时间。翘曲是受上述因素的影响， 但它们之间的关系并不明确。 因此，改善效果是受制于测定转归的加权因素。
    Lee和Kim（ l996b ）研制出一种自动选择浇口位置的方法，其中一套初步浇口位置，由设计师提出，最优浇口是位于相邻节点。结论在很大程度上
取决于设计师的直觉，因为第一步是基于设计师的主张。 所以在相当大的程度上，受限于设计师的经验。
    Lam和Jin（2001）开发了浇口位置改善方法，基于最大限度地减少了标准偏差的流径长度（标准差[大] ）和在成型充填过程中的标准偏差的灌装时间（标准差[ T ] ）。随后，沈等人（ 2004 年 ） ，改善了浇口位置设计通过最小加权充气压力，灌装时间区别不同的水流路径，温差变化大，以及过度包装的百分比。Zhai等 （ 2005 年）在去年底调查了最佳浇口位置与评价标准的注射压力。这些研究人员介绍目标函数作为注塑成型灌装操作，这对相关产品的品质有益。 但之间的相关性是非常复杂和不清晰在它们之间已经观察到。 人们还很难选择适当的加权因子为每个函数。 注塑模具单一浇口改善英文文献和中文翻译:http://www.751com.cn/fanyi/lunwen_33788.html