美国环球油品公司UOP，于20世纪60年代推出了Parex工艺。本工艺由比较高选择性的吸附剂、脱附剂和模拟移动床分离技术而组成，吸附剂选择的是八面沸石型分子筛。C8各异构体被分子筛内1nm左右的微孔通道进行选择性吸收吸附，并且微孔对于对二甲苯的吸附能力最强。脱附剂这里一般采用对二乙苯或者甲苯，它们不仅仅可与原料中的各个组份之间互溶，而且和C8芳烃中各组份的沸点也相差比较大，易于它的回收利用。Parex工艺的核心是模拟移动床技术，  吸附塔进出物料的周期性分配全部通过UOP的专利技术即24通旋转分配阀实现。
Aromax吸附分离法由日本东丽Toray公司开发，与Parex法极为相似，唯一不同的是吸附器为卧式，由许多分割的小室组成，每个小室都设计有进出口阀门，操作过程中物料与吸附剂在各个小室陆续接触，从而实现了连续的吸附分离。

韩国作为亚洲最大的PX生产国家，年产能为584万吨，出口量将近150万吨左右。S-OIL是韩国三家最重要的石化企业之一，其每年生产的170万吨PX，有70万吨出口到中国。2012年，该公司在蔚山建设的世界单体规模最大的PX装置已经正式投产，其产能相当于每年为全球提供32亿套服装。
日本是另一个对二甲苯的生产大国，年产能超过400万吨，有半数的产品出口到国外。2012年11月，日本JX能源公司与韩国SK合作建立大规模PX生产工厂，预计投产后该工厂年产量将达到100万吨。
新加坡则把PX作为本国的支柱产业之一，不断加大发展力度。靠填海造陆而成的新加坡裕廊化工区，是亚洲目前最大的石化生产和物流基地，也是全球第三大的石油炼制基地。2012年，这里又引进一个年产80万吨的PX项目。
美国是全球第二大的对二甲苯的生产国家，主要的生产厂家有埃克森-美孚、雪佛龙-菲利普等，主要分布在佛罗里达、德克萨斯等南部各州，这其中号称“对二甲苯发源地”的休斯顿石油化工工业园区，仅仅12平方英里的工业园区范围内分布着很多家大型对二甲苯工厂，在全国25家的石油化工大型企业中，有24家企业的总部在休斯顿，每年的总产能超过700万吨。而这个全球产能最大的PX生产基地，距离最近的城镇（6万居民）仅1.2公里。
欧洲最大、世界第五大PX生产国荷兰，其PX生产基地集中在鹿特丹化工园。在这个世界知名、占地60多平方公里的化工园里，聚集着壳牌、埃克森-美孚、BP、海湾石油、ESSO等多家跨国油企的炼化一体PX工厂，其中兴建于1998年的埃克森-美孚年产35万吨PX装置，厂区距离最近的居民点仅300米，距离欧洲吞吐量最大的鹿特丹港市中心直线距离也仅不足8公里。
进入到 21 世纪以后，在世界经济发展大大加快的步伐下，特别是在亚洲聚酯和 PTA 工业的快速而迅猛的发展下，带动了对二甲苯产业的迅猛发展。从 2003 年起， 世界对二甲苯的生产能力以年均 7. 25% 的速度快速的增长， 特别是 2009年世界对二甲苯的产能增长率高达 13. 60%。目前全球 PX 产能达到了43 Mt/a 以上， 产能年均增长为2. 2 Mt/a 左右。
截至 2012 年年底， 全球 PX 产能主要集中在亚洲， 约为 32. 5 Mt/a， 占全球总产能的 74. 68%;其次是北美洲， 为 5. 78 Mt/a， 占全球总产能的13.28%。
2008 年以前， 全球对二甲苯生产能力位居前 5 位的依次为美国、 中国、 韩国、 日本和印度; 2008 年以后，中国 PX 产能已经跃居世界第一， 美国、 韩国和日本产能分别位列其后。美国 PX 产能虽高， 但因 PTA 生产多在亚洲， PX 运至亚洲成本高昂， 因此生产负荷较低， 大都在 70% 以下， 低于日本和韩国的 80% 左右的开工率。全球主要生产国 PX 产能情况如下表所示。 Aspen Plus年产20万吨对二甲苯分厂原料处理单元设计(4):http://www.751com.cn/huaxue/lunwen_25492.html