图3.3 分型面选择
3.5.3  型腔布局方式
模具结构尺寸的关系,以及制造费用 和各种成本费用等因素,初步定为一出四穴的布局结构
        
图3.4 一出四穴的布局

3.5.4产品顶出方案
方案一：顶杆顶出，型芯固定在动模座板上，顶管固定在顶杆固定板上。
特点：结构可靠，但型芯和顶管太长，制造、装配、调整均困难。
方案二：推板顶出机构，深腔、薄壁塑件如壳体、筒形件或形状复杂的塑件，不允许有顶出痕时采用推板顶出。即在型芯根部安装一块与之形状相同的、滑动配合的顶板。顶出时，顶板沿型芯周边平移。
特点：
（1）顶出位置在脱模力较大的塑件底部边缘区，顶出面积大，顶出力大且无明显顶出痕迹。
（2）运动平稳，顶出力均匀，塑件不变形。
（3）无需设顶出机构的复位装置，合模时，推板靠合模力的作用带动顶出机构复位。
方案分析：顶出机构选择应按以下标准
（1）尽量使塑件留于动模一侧塑件留于动模顶出机构简单，否则要设计定模顶出机构。
（2）保证塑件在顶出过程中不发生变形和损坏，脱模力作用位置靠近型芯，脱模力应作用于塑件刚度及强度最大的部位作用力面积尽可能大。
（3）顶出位置尽量选在塑件内侧,保证塑件外观良好。
（4）合模时顶出机构应能正确复位。
（5）顶出机构应动作可靠。
 综上所述选择两颗扁顶，一个圆顶顶出，如图3.5所示。
 图3.5 顶出机构（两颗扁顶，一个圆顶）
           
3.5.5  局部镶件设计
根据塑件的形状和生产要求，局部镶件设计如图3.6所示,。
 
图3.6 局部镶件设计
4  毕业设计（论文）内容
4.1  基本内容
    运用本专业的基础理论、方法和技能,以及综合运用相关专业知识，根据产品的结构并且结合产品技术质量要求，设计出符合实际生产水平，具有结构先进、工艺合理、具有较高经济性能的模具，并制订主要零件的加工工艺规程，解决材料成型过程中的具体问题。掌握塑料模具设计的基本过程，提高计算机辅助设计和查阅有关文献、设计资料、标准及规范等基本技能，完成毕业设计计算和说明书等任务。
4.2  重点内容
    拟定模具结构形式、对注射机型号进行选择、、浇注系统的设计、设计合理的推出机构、成型零部件的设计和模架的选用和尺寸确定等。
4.3  难点内容
成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凸模、凹模、成型杆、成型块等。设计时应首先根据塑料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、进料口、分型面、排气部位、脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等 在工作中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和磨擦。在冷却固化中形成了塑件的形体、尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服塑件的粘着力。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，它的强度和刚度必须在许可范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。 ECO座成型工艺及注射模设计开题报告(3):http://www.751com.cn/kaiti/lunwen_511.html