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进入70年代，模具进入高速化、机械化、精密化、安全化发展的第二阶段。在这个过程中不断涌现各种高效率、高寿命、高精度、多功能的自动化模具。其代表是多个工位的级进模和十几个工位的多工位传递模。在此基础上又发展出既有连续冲压工位又有多滑块成形工位的压力机—弯曲机。在此期间，日本站到了世界最前列——其模具加工精度进入了微米级，模具寿命，合金钢制造的模具达到了几千万次，硬质合金钢制造的模具达到了几亿次。在冲压模具中，每分钟冲压次数，小型压力机通常为200至300次，最高为1200次至1500次。在此期间，为了适应产品更新快、用期短(如汽车改型、玩具翻新等)的需要，各种经济型模具，如锌铬合金模具、聚氨酯橡胶模具、钢皮冲模等也得到了很大发展。
从70年代中期至今可以说是计算机辅助设计、辅助制造技术不断发展的时代。随着模具加工精度与复杂性不断提高，生产周期不断加快，模具业对设备和人员素质的要求也不断提高。依靠普通加工设备，凭经验和手艺越来越不能满足模具生产的需要。90年代以来，机械技术和电子技术紧密结合，发展了NC机床，如数控线切割机床、数控电火花机床、数控铣床、数控坐标磨床等。进而出现了采用电子计算机自动编程、控制的CNC机床，提高了数控机床的使用效率和范围。近年来又发展出由一台计算机以分时的方式直接管理和控制一群数控机床的NNC系统。