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方案二：型腔布置采用一模两腔；浇注系统采用普通浇注系统，主流道采用主流道衬套与定位圈设计成两个零件，分流道截面积形状采用梯形，开设在大平面上，采用两点进浇，平衡式布置，浇口采用潜伏式浇口；脱模机构采用简单脱模机构，推出采用推管。
方案三：型腔布置采用一模两腔；浇注系统采用普通浇注系统，主流道采用主流道衬套与定位圈设计成两个零件，分流道截面积形状采用圆形，开设在大平面上，如图3.3。采用两点进浇，平衡式布置，如图3.4 。浇口采用潜伏式浇口；脱模机构采用简单脱模机构，推出采用推杆，如图3.5。
3.3 分型面设置
3.4 浇口与流道形式
3.5 顶针的设置
结论：方案一中，主流道采用主流道衬套与定位圈设计成整个零件，不方便拆卸与更换；采用推件板推出塑件，由于塑件壁薄，脱模时塑件不易脱落，而冷却后缩紧，会造成塑件表面变形。方案二中，分流道截面积选用梯形的流道效率较低；推出采用推管会使塑件表面有痕迹。方案三中，选用圆形流道，这种分流道比表面积最小，热量散失小，阻力也小，浇口可开在流道中心线上，可以延长浇口冻结时间，有利于补料。这个零件的型腔深度很浅，顶出并不困难。产品的内表面不是外观面，可以设置顶针。各项均较合理。
综上所述，选用方案三较合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
本塑件是控制器上较典型的底座类零件，形状较简单，精度要求高，表面质量高，塑件内表面有文字图案，外侧表面有侧凹。课题任务是根据该塑件的结构特点及成型要求，拟定注射成型工艺方案，并设计注射模具结构，设计主要零件的结构和成型零件的加工工艺路线。对设计过程中的设计思路、方案的分析及必要的设计计算、校核要有具体的文字（或配图）说明和演算公式和结论，完成毕业设计说明书的撰写。
4.2 重点内容
在塑料制品的成型过程中，由于受材料、模具以及成型设备等诸多因素的影响，产品的质量总会出现各种缺陷，如：短射、飞边、裂纹、熔接痕和翘曲变形等。因此注射模具的结构设计是一个重点内容，在模具的浇注系统、冷却系统以及顶出系统等方面力求优化，以减少产品的成型缺陷提高塑件成型质量。
4.3 难点内容
该塑件表面精度质量要求高，因此在设计时，如何保证塑件成型精度是一个难点。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。因此成型零件的加工工艺是一个难点内容。
脱模推出机构的设计也是一难点。推出机构应尽量设置在动模一侧，且最主要的要保证塑件不因推出而变形损坏，此次设计控制器底座是薄壁塑件，与模具型腔接触面积大，这时若采用推杆或推管推出易使塑件变形或破裂，采用推板推出可分散脱模力，保证塑件精度。
5 工作进度安排
3.07之前：
根据设计课题要求，分析塑件技术要求，测绘并完善塑件零件图；查阅中、外文文献资料；拟定塑件注射成型工艺及模具结构设计方案，并进行方案分析、比较，确定设计方案；撰写开题报告；与指导教师进行开题交流，填写开题交流讨论记录表，上传提交开题报告、开题交流讨论记录表等初期检查资料。