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3.4.2 成型温度
成型温度的选择与树脂的分子量及其分布，制品的形状、壁厚、注塑机的类型有关。对于2mm以下的制品，成型温度应偏高，对于厚壁制品（10mm以上），成型温度可略低。对于光学镜片等制品，成型温度可稍高，以便获得熔融程度良好的胶体，制得的制品面型、透光性、聚焦性都较好。
注塑机各段成型温度按从前到后的顺序可作如下设定：
炮筒射嘴：280℃~320℃
炮筒前部：285℃~320℃
炮筒中部：285℃~315℃
炮筒后部：270℃~300℃
熔胶温度范围：280℃~320℃
建议温度：300℃
3.4.3 模具温度：80℃~120℃，建议一般情况采用90℃
3.4.4 注塑压力：78.4Mpa~127Mpa（最高可达200Mpa）
3.4.5 注塑速度：中速至快速
3.4.6 螺杆转速：28rap/min
3.4.7 热处理：需要时，在125℃~135℃下4小时
内应力的检查方法：制品浸入CCL4溶液，1~2分钟内未见裂纹者，应力较小。
3.4.8 收缩率：0.7~1%
3.5 设计方案拟定
设由于本人的塑件结构比较简单，也基本能了然的看得出塑件底部凹槽作凸模型芯（但要注意制件边缘的751个小孔的成型），塑件上表面和边缘上表面及侧表面作为凹模型腔。因此本人针对型芯设计了两套方案。
方案一：将成型边缘小孔的的凸模与成型底部凹槽的凸模和动模板做成整体。
方案二：将成型边缘小孔的的凸模与成型底部凹槽的凸模和动模板分开，不做成整体单独加工出来，再通过凸模固定板将各部分凸模进行链接。
方案分析比较：方案一对于成型来说似乎更加简单，也不需要凸模固定板来增加，但是一旦751个成型孔用的凸模一个加工错误，整块板都报废了，这对于成本来说无疑增加了，而且零件较小加工难度也较大，不容失误。关于第二个方案，虽说更加复杂些，但是更换零部件也比较方便，对于风险可控性更高，但是对于板与板之间成型零件与板之间的配合要求也更高了。但是权衡利弊之后，还是第二套方案更加适合，并且型芯与动模板的连接采用了4个内751角螺栓连接，增加了稳定性。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
要求学生能够运用本专业的基础理论、方法和技能,以及综合运用相关专业知识，根据产品的结构并且结合产品技术质量要求，设计出符合实际生产水平，具有结构先进、工艺合理、具有较高经济性能的模具，并制订主要模具零件的加工工艺规程，解决模具及材料成型过程中的具体问题。掌握塑料模具设计的基本流程，提高计算机辅助设计和查阅有关文献、设计资料、标准及规范等基本技能，完成毕业设计计算和说明书等任务。
4.2 重点内容
分析产品（具体材料性能，外观要求，是否有特殊工艺，成型是否有缺陷），各部分强度的校核
4.3 难点内容
难成型零件的设计（镶拼件加工精度的确定，排气镶件或镶针的设置），浇注系统的设计（浇口位置、浇注方式等）
5 工作进度安排
时间 任务
3.07之前 根据设计课题要求，分析塑件技术要求，测绘并完善塑件零件图；查阅中、外文文献资料；拟定塑件注射成型工艺及模具结构设计方案，并进行方案分析、比较，确定设计方案；撰写开题报告；与指导教师进行开题交流，填写开题交流讨论记录表，上传提交开题报告、开题交流讨论记录表等初期检查资料
3.10～4.18 进行模具结构设计，绘制模具结构装配草图，并进行有关工程计算校核；绘制模具结构装配图；完成外文文献的翻译；填写并上传毕业设计中期自检表、模具结构装配图、外文文献的译文及原文等中期检查资料。