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(二)加强理论研究 随着塑料制件的大型化和复杂化，模具的重量达数吨至十多吨，这样大的模具，若只 凭经验来设计，往往会因设计不当而造成模具报废，数十万元的费用将毁于一旦，所以设 计模具已逐渐向理论设计方面发展，这些理论设计包括模板钢度、强度的计算、充型流动、 脱模阻力与温控系统等。今后的工作是如何将理论与生产实际相结合指导实际的模具工业生产。
(三)塑料制件的精密化、微型化和超大型化 为了满足各种工业产品的使用要求，塑料成型技术正朝着精密化、微型化和超大型化 等方面发展。 精密注射成型是能将塑料制件尺寸公差保持在 0.01-0.001mm 之内的成型工业 方法，其制件主要用于电子、仪表工业。微型化的塑料制件要求在微型的设备上生产。目前，德国已研究出只有 0.1g 的微型注射机，可生产 0.05g 左右的微型注射成型塑件。国内 目前已有 0.5g 的注射机，可以生产 0.1g 左右的微型注射塑件。注射塑件的大型化要求有 大型、超大型的注射成型设备。目前，法国已拥有注射量达 17 万 g 的超大注射机。合模力 为 150MN；美国和日本也已经分别生产注射量为 10 万 g 和 9.6 万g 的超大型注射机；国产 主注射机的注射量已达到 3.5 万 g，合模力为 80MN[7]。 (四)新材料、新技术、新工艺的研制、开发和应用 随着塑料成型技术的不断发展，模具新材料、模具加工技术和模具新工艺方面的开发 已成为当前模具工业生产和科研的主要任务之一。十多年来，国内外塑料成型行业在改进 和提高模具设计与制造方面投入了大量的资金和研究力量，取得了许多成果[3]。
3 方案论证
3.1 塑件结构特点
本次设计的是螺纹结构塑件成型工艺及注射模设计，其结构如下图所示。零件是两个产品，零件一是通孔无螺纹，外部圆柱体，内部凸台局部比较复杂，制造精度较高，零件二是螺纹形状产品，外部和零件一相似，成型时还需要彼此相互配合，需要成套生产。塑件本身包含不同形状及大小的孔、曲面、凹槽、以及配合时需要的成型突出部件，注塑模具形状较为复杂。
3.2 塑件材料特性
塑件的材料为ABS, 树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。
具有以下特性：
⑴综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好。
⑵与有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理。
⑶有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
⑷流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
⑸适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件。
3.3 塑件材料成型性能
ABS材料的成型性能有以下3点：
⑴无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时。
⑵宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度。
⑶如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
⑷如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
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