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ABS的成型特性是:
1. ABS粒料表面极易吸湿，使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。为此成型前必须进行干燥处理。
2. ABS的比热容比聚烯烃低，在注射机料筒中能很快加热，因此塑化效率高，在模具中凝固也比聚烯烃快，故模塑周期短。
3. ABS树脂的表现黏度强烈地依赖于剪切速率。
4. ABS树脂为非结晶形高聚物，所以成型收缩率小。
5. ABS树脂的熔融温度较低，熔融温度范围宽，流动性好，有利于成型。
ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施；
1. 主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高、耐气候性差（在紫外线作用下易变硬变脆）。
2. 消除措施：加大主流道、分流道、浇口、增大注射压力、提高模具预热温度。
ABS成型特点：
ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阴力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小[11]。
3.4 注射成型工艺参数
注射机类型： 螺杆式
螺杆转速： 30～60 r/min
喷嘴形式： 直通式
喷嘴温度: 190～200°C
模温： 50～80°C
注射压力： 70～120Mpa
保压力： 50～70Mpa
注射时间(s)： 3～5
保压时间(s)： 15～30
冷却时间(s)： 15～30
成型周期(s)： 40～70[12].
3.5 设计方案拟定
方案一：采用一模两腔中心对称结构，塑件外形最大轮廓处即上下壳体相接触的位置设计平直分型面。零件为薄壁扁平制件，采用扁平侧浇口，其优点是截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精细加工，表面粗糙度值小。同时为降低模具加工的复杂性，选用侧浇口的进料方式，由于表面要求光滑，因此将浇口选择在侧面。采用斜导柱机构抽芯。脱模机构采用推杆脱模机构。
方案二：采用一模两腔中心对称结构，塑件外形最大轮廓处即上下壳体相接触的位置设计平直分型面。采用主浇口，采用推板推出机构脱模，侧向抽芯机构采用滑块抽芯机构。
方案分析比较：合适的分型面应满足有利于成型零件的加工、脱模、提高塑件表面质量及方便操作等工艺特点。根据塑件壳体薄板状的结构特点，塑件外形最大轮廓处即上下壳体相接触的位置设计平直分型面最为合适。因塑件内侧带有侧向抽芯，模具结构整体较为复杂，但塑件尺寸较小，故采取一模两腔结构。零件为薄壁扁平制件，为降低模具加工的复杂性，因此将浇口选择在侧面。塑件为侧凹结构，抽芯距较小，斜导柱侧向抽芯方式和斜滑块抽芯方式均可适用，因为斜导柱设计相对方便，制造简单，维修成本低，安全可靠，故采用斜导柱。推出塑件所需的推出力不大，推杆推出机构比推板推出机构相比较要合适一些。所以相比较方案一较为合理。分型面及排位方式如下图3.2。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
1、根据实物或数模合理确定分型面，合理选择浇口位置及浇口形状；