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随着陆地资源的日益枯竭，石油天然气的开采已经逐渐由陆地转移到海洋。据有关资料报道，全球90% 以上海洋面积的水深为200~6000m，因而广阔的深海领域必将是未来能源开发的主战场。
半潜式钻井平台具有极强的抗风浪能力、优良的运动性能、巨大的甲板面积与装载容量和更高的作业效率等特点，在深水能源开采中具有其他形式平台无法比拟的优势，未来必将在深水钻井行列中担当越来越重要的角色。而分段建造工艺的先进性直接决定了钻井平台的可靠性和建造周期的合理性以及建造成本的最小性。因此，对于半潜式深水钻井平台分段建造工艺的研究就显得尤为重要。58414
一般来说，一个船厂的成本构成要素中物料成本占60%，设计成本占5%，日常管理成本占5%，生产成本占30%（5%的零件加工成本，24%装配成本，1%的调试成本）。而物料成本和日常管理成本属于固定成本，难有压缩空间，但设计成本和生产成本，尤其是其中的装配成本可压缩空间很大。成本的源头在设计，效率的源头也在设计，因此如何做到有效降低成本，快速提高生产效率成了船企在面对越来越激烈的市场竞争环境下的不二法宝。设计包含初步设计、详细设计、转换设计及生产设计，其中与成本、周期、质量相关性最大的要数生产设计，因为生产设计是直接面向施工现场的设计，生产设计的图纸是现场施工的直接依据。
而分段建造工艺属于生产设计范畴，是解决如何造船、如何实现快速、高效造船的关键。分段建造工艺的先进与否直接决定了预舾装率的高低，日韩等先进船企已经能够做到95%以上的预舾装率，实现了真正的模块化造船，大大缩短了船舶建造周期，提高了船舶建造效率。装配计划的不合理，会导致后续的一系列问题，例如一个管件的安装顺序的错乱会导致后续安装的困难，甚至可能导致分段的结构破坏，这当中涉及到成本问题，工时、工期问题以及质量问题等等。
本次毕业设计能够跟随王炬成老师做关于半潜式深水钻井平台分段建造工艺的研究，我感到很荣幸。毕业设计对于我本身来说有着相当大的意义，大学四年的学习将在这最后一门课程中得以检验与体现。我一定要珍惜这次机会，系统地认知好实际生产设计的流程和注意事项，在实践中发现问题、解决问题，努力提高自身处理实际生产问题的能力，为今后进入船厂工作打下良好的基础。
研究现状：
目前最新型的第6代深水半潜式钻井平台工作水深已超过3000m，钻井深度为9000～12 000m，甲板可变载荷为7000～10 000t，而且作业自动化、智能化程度高，并且配备动力定位、双井架系统等先进设备，能够胜任在恶劣的海洋环境条件下不间断的钻探工作。与第5代相比，第6代半潜式钻井平台作业水深差别不大，主要体现在可变载荷和作业环境上。目前世界上的深水半潜式钻井平台集中在墨西哥湾和北海进行作业。世界上仅有少数国家，论文网如美国、荷兰、瑞典、挪威、中国等国具有涉及、建造深水半潜式钻井平台的能力
我国半潜式深水钻井平台研究的典型成果便是海洋石油981。
海洋石油981是我国首座自主设计、建造的第六代深水半潜式钻井平台，最大作业水深3000米，钻井深度可达12000米，平台自重超过3万吨；从船底到钻井架顶高度为136米，相当于45层楼高。海洋石油981的建成，填补了中国在深水钻井大型装备上的空白，使我国深水油气资源的勘探开发能力和大型海洋装备建造水平跨入世界先进行列。
要加速发展我国深水油气田的开发，就必须充分吸收和消化国外深水半潜式钻井平台关键技术，借鉴深水半潜式钻井平台设计、制造等方面国外成功的经验，在此基础上研制更先进的适应我国深水油气田环境的半潜式钻井平台。