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工艺条件也会对复合沉积产生很大的影响。
随着电流密度的增大，微粒在复合镀层中的含量先增加，达到一定的数值后，提高电流密度， 微粒的复合沉积量反而会下降。
温度升高, 镀液中微粒的热运动加剧, 使其平均动能增加, 易与基质金属发生共沉积。但温度达到一定数值后, 镀液的黏度下降, 微粒对阴极表面的黏着力降低, 使其在复合镀层中的含量明显降低。
由于H十和OH一能改变微粒表面带电状况，并对阴极表面吸氢速率产生影响，因此，镀液的pH值对微粒与金属离子的共沉积也有较大影响，但是pH值对镀层微粒含量的影响较复杂，它会随着电镀体系的不同而不同[20-21]。
搅拌对微粒复合沉积量的影响和电流密度对微粒复合沉积量的影响类似。微粒在镀层中的复合沉积量随着镀液的搅拌逐渐增大，到达最大值后，继续增大搅拌强度，其复合沉积量反而下降[22]。也就是说，提高搅拌强度，微粒在镀层中的含量随着镀液搅拌速度的加快也会相应增多；搅拌速度过高，会使微粒的复合沉积量降低。
影响复合沉积并不只是上述这些，微粒本身导电与否、电极位向、阴极旋转速度、外界条件也是因素之一。
1.2.6 稀土在脉冲复合镀中的应用
稀土添加剂已经在很多领域中获得了越来越多的人的关注，由于它的4f层电子结构的独特性，稀土金属及其合金都会有高磁性、超导性、高催化活性、光电转化、光磁记忆、高储氢量、耐磨耐蚀。比如在电镀和电刷镀方面，稀土的耐蚀性[23]不仅得到了应用还取得良好的效果。
稀土元素(rare earth elements)包括原子序数从57到71的15个镧系元素：镧(La)、铈(Ce)、镨(Pr)、钕(Nd)、钷(Pm)、钐(Sm)、铕(Eu)、钆(Gd)、铽(Tb)、镝(Dy)、钬(Ho)、铒(Er)、铥(Tm)、镱(Yb)、镥(Lu)以及钪(Sc)和钇(Y)，共17个元素。我国有着丰富的稀土资源，含稀土矿的品种繁多，分布又广，是目前世界上已知的稀土储量最多的国家[24]，有效的利用好这种未来有无限美好前景的资源是重中之重。
在电镀过程中添加少量稀土元素，镀层的晶粒会细化，微裂纹密度会减少，且镀层的光亮度和色泽也会有明显的改善[25]。电镀液的某些性能也会因此得到一些改变：稀土元素可以作为诱导剂诱导一些金属离子，提高沉积速度，特别是使毒性大、污染严重的重金属的沉积；可以作为导体有效的提高电荷转移、金属转移、金属沉积速度；稀土离子的特性吸附可使氢离子在阴极的析出电位提高以及吸附膜对氢离子的选择性阻挡，减少了氢脆，同时使阴极提高了阴极极化，使得复合镀层性能提高。稀土离子在金属离子电结晶过程中，易吸附在阴极表面晶体生长的活性点上，能够有效的抑制晶体体积生长，使复合镀层表面平整晶粒细化而产生光亮效果；稀土高熔点氧化物夹杂在复合镀层中作为晶核起着细化组织晶粒的作用，往镀液中加入适量的稀土离子后，电镀过程中镀液的性能可以获得有效地改善，同时稀土离子还能有效地促进金属离子的沉积，提高电荷转移、金属转移以及金属离子的沉积的速度，提高电镀速度。稀土离子的特性吸附还能提高氢离子在阴极表面的析出电位，减少了“氢脆”的发生，同时提高了阴极极化和电流效率。稀土金属离子电结晶时，易于吸附在晶体生长的活性点上，可以有效抑制晶体生长，使复合镀层晶粒细化而表面光亮细致[24,26]。