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低碳钢经渗碳并淬火、回火后可使其表面具有较高硬度及耐磨性，同时，保持其心部具有高的韧性等特点。因此，渗碳是当今热处理领域应用最广泛的一种化学热处理工艺。目前，国内采用的渗碳工艺普遍存在渗碳时间长这一问题，因而寻找短时间内可获得较深渗层的高效节能的渗碳新工艺引起广大热处理研究者的关注[4]。
1.3 感应加热淬火
1.3.1 感应加热的发展历史
1831年，法拉第（Michael Faraday）发现的电磁感应是感应加热测理论基础。
感应加热用于表面淬火的最早的例子，在签署链式英语与曲轴颈的表面淬火，与此同时，美国俄亥俄州曲轴工厂为提高曲轴颈的耐磨性，亦研制了曲轴淬火机床，其后，感应加热淬火广泛应用于汽车、铁路、机床、轴承制造等各个行业。由于感应加热具有节能、劳动环境好及便于自动化等优点，感应加热技术得到迅速发展。
我国感应加热在工业上的应用，起步于20 世纪50 年代，在机床制造、纺织机制造、汽车、拖拉机工业等部门应用最早，当时的感应加热技术，绝大部分来自前苏联，少部分来自捷克、比利时等国家。5 0 年代末，我国已自制出电子管式高频电源与机械式中频发电机，感应熔炼、感应透热、淬火、介质加热等各种设备与工艺相继在工业上得到应用。6 0 年代后，各个部门、企业在自力更生精神鼓舞下，研制出晶闸管中频电源，改进了电子管式高频电源，并设计、制造了各种型式的淬火机床，其典型结构已汇编入原机械部第751设计院的淬火机床图集，共计5 5 种。对外开放以来，通过出国考察、进口设备、引进技术等多种渠道，工业发达国家的现代感应加热技术逐渐进入了我国工业的各个部门，使感应加热这一节能、高效、自动化、高重现性、环保的技术更有效地得到利用[5]。
1.3.2 感应加热表面淬火的定义
感应加热表面淬火是利用感应电流通过工件产生的热效应，使工件表面局部加热，继之快速冷却，获得马氏体组织的工艺[6]。
感应淬火可分为高频（30~1000kHz）淬火、中频（小于10kHz）淬火和高频（约27MHz）脉冲淬火即微感应淬火3类[7]。
参考文献
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