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去毛刺技术方法毛刺说大不大说小不小平时很容易被忽视，但他又是直接会影响产品的品质。所以最近几年随着加工行业的发展，对阀的要求也越来越高，去毛刺也变得越来越重要，这样也使各行业对毛刺去除更加的重视，去毛刺的方法也越来越多。 现在归纳几种常用的去毛刺方法：50904
（1）手工去毛刺
传统的去毛刺方式是人工用钢锉，磨头或者砂纸等去打磨加工平面；而新出来的修边刀正在慢慢的逐步的取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保。但是传统的加工方法费时费力，大大的增加的劳动成本，而且毛刺的精度达不到要求，所以传统去毛刺的方法正在慢慢的改变；
（2）化学去毛刺
用电化学反应的原理去毛刺，能够自动地、有选择地对金属材料制成的零件完成去毛刺作业。它可广泛的被用于气动、液压阀、油嘴油泵、工程机械、汽车、发动机和油泵等不同的行业，还有不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等加工要求比较高的零件的去毛刺加工。这种方法比较适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。
（3）电解法去毛刺
电解法去毛刺是利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称ECD 。在工件有毛刺的部位附近将工具阴极（一般用黄铜）固定放置，但是两者必须要有一定的间距，间距一般为 0.3 ～ 1 毫米。在准毛刺棱边处将工具阴极的导电部分对它，然后其他表面用要用绝缘层覆盖起来，这样能够使电解作用集中在毛刺部分，不会电解其他不需要电解的部分。在加工的时候工具的阴极接上直流电源负极，然后将工件接在直流电源正极。加入压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) ，使其从工件与阴极之间流过。然后将直流电源接通，就会产生阳极溶解毛刺就被去除，电解液带走毛刺，这就是电解法的中心思想。但是电解液有一定腐蚀性，在工件去毛刺后，一定要及时的清洗和做防锈处理。电解法去毛刺一般适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，其生产效率高，去毛刺时间一般只用几十秒甚至是几秒。这种方法一般适用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口以及尖角倒圆等地方的毛刺去除。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽论文网，甚至影响尺寸精度。所以在电解法去毛刺以后要及时进行清理和做防锈处理，只是必不可少的。
（4）超声波去毛刺
超声波会产生超声能量，使其作用于液体里，当振动处于稀疏状态的液体时，会将液体撕裂成很小的空穴（即内部是真空的），这些空穴在破裂的时候会产生很高甚至是几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生上百个大气压，上百个大气压瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。但是超声波去毛刺并不试用所有的去毛刺方式，这种去毛刺方式主要针对一些微观毛刺，一般是需要用显微镜来观察的毛刺就都可以尝试用超声波的方法去除。一些对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，那些需要用刀具来去除的毛刺，用超声波方法是根本没有用的，反而会损坏工件。
（5）高压水喷射去
顾名思义是以水为去除毛刺的媒介，利用它强大的瞬间冲击力来去除加元件工后会产生的毛刺和飞边，而且还能清洗加工后的元件。经过科学家的多次试验测试结果以后，最终找到最适合的压力为 30MPa—50MPa 。 如果压力不足，将造成无法达到去毛刺的效果，但是压力过高不仅会可以去除毛刺，还会存在损伤工件的危险，会产生“杀敌一千，自损八百”的效果。一般液压元件在使用时所能承受的液体压力都应该小于20Mpa，而用 50MPa 的压力都无法使其掉落的毛刺和飞边，在几兆帕的工作压力下脱落的几率是非常小的几乎是不可能的，也可以认为毛刺的根部残留是工件的一部分。 现在越来越多的制造厂家用高压水去毛刺设备，这些厂家可以简单的归纳为两类：工件移动式和喷嘴移动式。工件移动式造价十分的低，比较适合清洗和简单阀体的去毛刺，但是也是有缺点的，其缺点是喷嘴与阀体不能够很好的配合，交叉孔、斜孔在阀体内部不能很好的去毛刺；而喷嘴移动式通过 CNC 控制一颗很好的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，能到使喷嘴和阀体达到有效的配合，能够很好的对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺进行去除，但是由于此设备造价很高，到目前为止只有很精密和贵重的系统才能普遍享受此厚待，比如汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。