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在NiAl合金的成形工艺方面，超塑性的发现是一个较大的突破。但是由于超塑性大都发生在1373K以上，对模具材料的承温能力要求高，其工程应用还有待进一步研究。采用Ni，Al 纯元素粉末，利用反应过程中释放的热量，应用燃烧合成（也称为自蔓延高温合成法）工艺并在同时加压可以实现粉末合成与固结密实同一工艺过程中完成，得到NiAl 材料的零件。但是这一工艺往往仅限于一些形状简单的如圆盘、柱状等零件。这种工艺的另外一个缺点是，由于反应在瞬间完成，对成分和组织的精细控制很难实现，针对上述特点，日本北海道大学和大阪大学的Miyamoto与Matsuura 等人开发成功一种名为反应快速原型（Reactive Rapid Prototyping）的自由成型方法来制备金属间化合物NiAl材料零部件。这种工艺综合了燃烧合成与快速原型制造的特点，利用计算机对工艺过程实行控制，使反应合成局限在局部的一点，实现了反应合成的可操控性。67164
目前对NiAl等结构金属间化合物的研究可以概括为以下3个方面：（1）对个别性能较为优异的合金不断推进实用化研究；（2） 利用新的制备工艺方法和外加物理场等继续探索对其性能的改善；（3） 结合宏微观断裂力学原子模拟和精细结构研究等不断深化对塑性变形机理的认识，求从根本上解决脆性的途径[3-6]。论文网
存在的问题
Ni3X型(γ′)沉淀相是Ni 基合金主要的强化相，为面心立方结构呈有序排列,是一种亚稳定相，有序相的沉淀硬化是Ni基合金的主要强化机制，因而γ′相数量形态大小和分布是影响合金强化的重要因素。因此，对于γ′相微观结构的控制成为发展Ni基高温合金的关键问题。虽然人们对该沉淀相进行了大量研究，但多集中在实验方面，由于实验手段难以捕捉早期过程，以往的研究主要为讨论沉淀后期的沉淀相调制结构形貌、异常粗化等现象。然而仅依据后期形貌来判断沉淀机制是不充分的，因为当第二组元与Ni原子的尺寸不同时，由于沉淀相与母相的晶格参数不同,要保持共格,新相周围会产生弹性应变场，导致长程弹性交互作用，对沉淀过程沉淀相颗粒形状和空间相关性有显著的影响[7-9]。与实验手段相比，计算机模拟可以较方便地再现Ni基合金沉淀动力学过程。