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在实际生产中选择淬火温度时，除必须遵循上述一般原则外，还允许根据一些具体情况，适当地做些调整。例如，①如欲增大淬硬层深度，可适当提高淬火温度；在进行等温淬火或分级淬火时也常常采取这种措施，因为热浴的冷却能力较低，这样做有利于保证工件淬硬（如T10A钢的普通淬火温度为770～790℃，而在硝盐浴分级淬火时则常取800～820℃）。②如欲减少淬火变形，淬火温度应适当降低；当采用冷却能力较强的淬火介质时，为减少变形，也应这样做（如水淬时应比油淬时的淬火温度低10～20℃）。③当原材料有较严重的带状组织时，淬火温度应适当提高。④高碳钢的原始组织为片状珠光体时，淬火温度应适当降低（尤其是共析钢），因其片状渗碳体比球化体中的渗碳体更易于溶入奥氏体中。⑤尺寸小的工件，淬火温度应适当降低，因为小工件加热快，如淬火温度高，可能在棱、角等处会引起过热。⑥对于形状复杂、容易变形或开裂的工件，应在保证性能要求的前提下尽可能采用较低的淬火温度。[9]
（二）淬火保温时间
淬火保温时间是指工件装炉后，从炉温回升到淬火温度时起算，直到出炉为止所需要的时间。保温时间包括工件透热时间和组织转变所需的时间。[9] 据HB／Z 5025—77《航空结构钢的热处理》的规定，保温时间按照零件最大厚度或条件厚度来确定。所谓最大厚度是指零件最厚截面处的尺寸，或叠放零件的总厚度，取二者中的最大者。零件的条件厚度是零件实际厚度（壁厚）乘以形状系数。[9]
（三）冷却方式
淬火的冷却方式甚多，为保证产品质量，除应选择正确的淬火方法外，还要注意选用合适的淬入方式，其基本原则是淬入时应保证工件得到最均匀的冷却，其次是应该以最小阻力方向淬入；此外，还应考虑工件的重心稳定。[9]
一般来说，工件淬人淬火介质时应采用下述操作方法：①厚薄不均的工件，厚的部分先淬入；②细长工件一般应垂直淬入；③薄而平的工件应侧放直立淬入；④薄壁环状零件应沿其轴线方向淬入；⑤具有闭腔或盲孔的工件应使腔口或孔向上淬人；⑥截面不对称的工件应以一定角度斜着淬人，以使其冷却比较均匀。[9]
1.4 淬透性概述
1.4.1 淬透性的概念
试样在规定的工艺条件下淬火，所能获得的最大淬硬层的深度。淬透性，表示试样在淬火时获得硬化层深度的大小的能力。所谓硬化层深度，是指从试样淬火表面起，垂直于试样表面测量, 由表面到硬度值为某个值（或淬火组织的构成比例）的位置时的距离。形状、尺寸相同的不同试样，在相同条件下淬火后，它们所获得淬层深度是不相同的，淬硬层深度越深，我们就说其淬透性好；相反，淬硬层深度越浅，其淬透性差。当材料的成分一定时，淬透性将是一个固定值。淬透性是量化值，通常是以有效硬化层深度的大小进行衡量。在零件的设计图中，一般只要求有效硬化层深度。[1]
1.4.2 淬透性的机理
材料在淬火时，表面的冷却速度（单位时间下降的温度）一定是大于临界冷却速度的，表面将形成淬火马氏体组织。但是试样在淬火时，由于热传导的阻碍，从表层到心部其实际冷却速度却不相同，表层的冷却速度快，心部的冷却速度慢。对于成分一定的钢，其临界冷却速度是不变的，也就是说其C 曲线的位置是不变的（如附图1.1所示）。当材料内部的某个层面的冷却速度低于临界冷却速度时，在这个层面上就开始获得非马氏体组织，也就不再获得完全马氏体组织的淬硬层了。当然，实际工作中往往规定含马氏体组织达到某个量时的位置为硬化层的界限，并不要求将一出现非马氏体组织的部位就定义为未淬火的部位