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1.3 电渣冶金工艺程序
电渣锭的生产过程包括下述一整套工序（1）自耗电极的制备；（2）熔炼前的炉子准备；（3）电渣过程的启动和稳定；（4）基本熔炼期（自耗电极重熔）；（5）钢锭上部的成型（加保温帽）；（6）熔体在结晶器中的凝结；（7）钢锭和电极废头的抽出。
电渣重熔时可采用不同截面的自耗电极，如圆形、方形、矩形、空心、扇形、及包括截面随长度变化而改变的电极等。根据炉子结构布置不同，一个结晶器可重熔一根电极或数根电极。在一个结晶器中同时重熔数根电极时，与电源可以采取并联、串联或三相连接。
制备电渣锭的下一个工序的熔炼前的准备。它包括安装锭形成装置——结晶器和底水箱以及启动—引燃所需的引锭板。
在熔渣引燃前先在底水箱上面安放引锭板。引锭板的材质原则应与重熔金属相同，但生产上很难做到，通常采用碳素钢板制成。引锭板厚度一般为15~20mm，其直径比结晶器内径约小10mm即可。引锭板在重熔过程中主要是防止底水箱被烧穿造成爆炸事故。放好引锭板后即可造渣引燃。
1.4 补缩、封顶工艺对电渣重熔生产质量的影响
电渣熔铸补缩方法陈瑞[5]可分为二种，一种是自耗电极补缩法，另一种是非自耗电极补缩法。由于非自耗电极补缩法存在能耗高、操作不便、污染环境等缺点，生产中应用较少。
电渣重熔过程末期，钢锭结晶由表面向中央推进，金属从液体变为固体时伴随着体积收缩、气体溶解度下降等现象。在最后凝固的地方形成缩孔，即在钢锭上部中心部位产生缩孔。由于钢锭的冷却条件不同，缩孔可能分成两个 (即二次缩孔 )甚至更多， 在缩孔附近还经常伴有疏松，它的形成原因于缩孔相同。缩孔和疏松的形成与渣温分布，电极熔速，金属熔池形状以及溶解气体的过饱和析出有关， 因此选择正确的充填比， 渣系、渣量以及充填电制度等电渣重熔工艺参数，可以有效的控制此类缺陷的产生。
1.5 工艺参数对电渣重熔熔锭质量的影响
1.5.1 冶炼工艺对试验钢机械性能的影响
表 1 是采用中频感应炉单一冶炼工艺( 序号 1)和采用中频感应炉加电渣重熔精炼工艺( 序号 2、3、4、5) 生产的试验钢机械性能检测结果姜周华[6]。冶炼工艺对试验钢机械性能的影响可以从横向性能和纵向性能进行对比，从抗拉强度，韧性断面收缩率等指数比较各种工艺的优劣。
表 1 冶炼工艺对试验钢机械性能的影响
序号 横向性能 纵向性能
σb/MPa δ/% ψ/% Ak/J σb/MPa δ/% ψ/% Ak/J
1 1713 6.2 20.0 5.5 1750 12.4 45.0 33.0
2 1725 7.5 30.5 14.2 1711 10.8 46.8 35.5
3 1749 7.8 29.4 15.5 1737 11.0 42.3 32.7
4 1785 6.0 26.0 13.3 1782 11.1 45.0 34.7