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    1.1.2.1.1  摩擦尺度效应
    成形过程中坯料与模具的摩擦对微细成形工艺有很大影响,研究表明零件表面粗糙度是摩擦尺度效应来源之一。此外,在有润滑的条件下,由摩擦产生的尺度效应非常显著。
    Tiesler等[5]在圆环镦粗的实验中第一次对摩擦的尺寸效应进行了研究,通过按比例缩小试样,他们发现随着试样的减小,摩擦力会相应的增加。Engel[6] 也在双杯挤压实验详细研究了微摩擦效应,并证实了上述结论,同时还提出了一种基于力学—流变学模型:“开放润滑包和封闭润滑包”模型,希望从理论上能够解释和描述摩擦尺度效应。如图1.1所示,
     
    图1.1  微型化对摩擦系数影响[6]。(a)开放润滑包和封闭润滑包示意图,
    (b)微型化对摩擦系数影响的解释模型
    开式凹坑的区域位于工件的边缘,无法存储润滑剂,在挤压过程中,由于没有润滑剂,成形载荷全部作用在试件接触面上,表面上相对凸出的部分最先发生塑性变形,使得模具与工件摩擦系数增大;闭式凹坑位于工件内部,能够存储了一定量的润滑剂,受到成形力作用时,润滑剂承担了部分成形载荷,接触面上的载荷下降,从而使模具与工件摩擦系数减小。因此对试件整体来说,有润滑剂条件下摩擦系数较无润滑剂的要小。试样边缘处在成形压力作用下,开放润滑包无法保留润滑剂,而试样的开放润滑包的尺寸是一定的,因而随着试样尺寸的减小,封闭润滑包所占比例会显著减小,开放润滑包所占比例明显增大。当试样尺寸减小到一定程度时,开放包所占比例远远大于封闭,表面凹坑无法储存润滑剂,导致润滑作用消失,此时摩擦系数达到最大值。这就是Engel 提出“开放润滑包和封闭润滑包”模型。
    1.1.2.1.2  流动应力尺度效应
    M.Geiger等人[1]在对不同尺寸微型圆柱坯料进行镦粗的实验中发现:材料的流动应力随着坯料尺寸的减小而减小。这种现象可通过U.Engel等提出的“表面层模型”来解释[6]。如图1.2所示,
     
    图1.2  表面层模型[6]
    相对于内部晶粒来说,处于表面层的晶粒所受到的变形协调条件要求较低,位错运动及堆积的阻力小,硬化程度较低,变形所受到的约束小,变形流动应力小。在晶粒尺寸一定的条件下,随着坯料尺寸减小,外层晶粒数占整个坯料晶粒数的比例增大,因此,内、外层加权平均流动应力相应减小。对于尺寸一定的微型坯料,相对于晶粒尺寸小的坯料,晶粒尺寸大的坯料其外层晶粒数比例较大,加权平均流动应力也相应减小。申昱等人[7]基于晶体塑性理论和表面层模型,建立了与坯料尺寸和晶粒尺寸相关的流动应力关系式,并通过拉伸不同尺寸的坯料证实了该关系式的合理性,讨论和预测了流动应力降低与坯料尺寸、晶粒尺寸和坯料几何形状的关系。
    此外,人们还发现,在晶粒尺寸保持不变的条件下,随着坯料几何尺寸的减小,流动的波动性和材料流动非均匀性逐渐增大。对于此类尺寸效应,M.Geiger和U.Engel等人[8,9]认为,随着坯料尺寸的减小,变形区内的晶粒数目减少,各个晶粒的尺寸、形状、取向、位置等的随机性表现出来更显著,对流动应力和变形的影响增大,从而导致材料流动非均匀性增大,坯料流动应力呈现出较大随机波动现象。
    1.1.3  微成形技术种类及工艺
    根据成形材料的状态,微成形工艺可以分为固态成形和流态成形两大类。固态成形一般采用塑性加工,与传统的塑性加工一样,其中根据坯料形态的不同,可以分为板材成形和体积成形。体积成形包括模锻、正反挤压、压印等;板材成形包括拉深、冲裁、胀形等。流态成形包括塑料注射成形、金属和陶瓷粉末注射成形、铸造等。
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