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尽量减少刀具的急速换向，由于之字形模式主要应用于传统加工，在高速切削加工中主要选择回路或单一路径切削。这是因为在换向时NC机床必须立即停止(紧急降速)然后再执行下一步操作。由于机床的加速局限性，而容易造成时间的浪费，急停或急动则会破坏表面精度，且有可能因为过切而产生拉刀或在外拐角处咬边。选择单一路径切削模式来进行顺铣，尽可能地不中断切削过程和刀具路径，尽量减少刀具的切入切出次数，以获得相对稳定的切削过程。
例如，在切削模具拐角的加工中，传统的加工方法是采用直线运动(G1)，当刀具切削到圆角处时，运动速度减慢，同时在进给换向时刀具的运动是不连续，在间歇的过程中会产生大量摩擦和热量，如果加工铝合金或其他轻合金，产生的热量将损坏工件表面质量。
如果使用高速切削加工的方法，使用小于切削模具拐角半径的刀具，利用高速机床高精度的圆弧插补功能(G2、G3)加工模具拐角，高速机床圆弧插补运动是连续过程，不会产生刀具的间歇运动，从而减少了刀具与模具接触长度和时间，避免产生大量的热。
E 在Z方向切削连续的平面
传统加工型腔的方法是使用靠模铣削，这种加工方式增加了刀具切入、切出工件的次数，影响了工件的表面质量，限制了机床和刀具强大功能的发挥。在高速切削加工中，常采用Z方向切削连续的平面。采用比常规小的步距，从而降低每齿切削去除量，改善的加工表面的质量，缩短了加工时间。
4 快速切削加工技术在模具制造中的应用
高速切削加工技术所具有的一系列特色和生产效益方面的巨大潜力论文网，早已成为德、美、日等国竞相研究的重要技术领域。如今，美、德、日、法、瑞士、意大利生产的不同规格的各种商业化高速机床已经进入市场，应用于飞机、汽车及模具制造。
随着高速切削加工技术引进模具工业，对传统的模具加工工艺产生了很大的影响，改变了模具加工工艺流程。由于模具型面一般都是十分复杂的自由曲面，并且硬度很高，采用常规的切削加工方法难以满足精度和形状要求。常规的加工方法是在退火后进行铣削加工，然后进行热处理、磨削或电火花加工，最后手工打磨、抛光，这样使得加工周期很长。特别是手工加工时间，要占整个加工周期很大一部分。HSC可以达到模具加工的精度要求，减少甚至取消了手工加工，并且由于新型刀具材料（如PCD、PCBN、金属陶瓷等）的出现，HSC可以加工硬度达到HRC60，甚至硬度更高的工件材料，可以加工淬硬后的模具，取代电火花加工和磨削加工。
高速铣削加工在模具制造中具有高效高精度以及可加工高硬材料的优点，在工业发达国家已经得到了广泛的应用。高速切削加工技术引进模具工业，主要应用于以下几个方面：
（1）淬硬模具型腔的直接加工。利用高速切削可加工硬材料的特点直接加工淬硬后的模具型腔，提高了模具加工的质量和效率，可取代电火花加工。
（2）EDM（电火花）电极加工。应用高速切削技术加工电极对提高电火花加工效率起到了很大作用。高速切削电极提高了电极的表面质量和精度，减少了后续加工工序。
（3）快速样件制造。利用高速切削加工效率高的特点，可用于加工塑料和铝合金模型。通过CAD设计后快速生成3D实体模型，比快速原型制造效率高、质量好。
（4）模具的快速修复。模具在使用过程往往需要修复，以延长使用寿命，过去主要是靠电加工来完成，现在采用高速加工可以更快地完成该工作，而且可使用原NC程序，无须重新编制。
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