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2.9.4 挤出系统 18
3 总工艺过程 20
3.1 成型前的准备 20
3.1.1 干燥 20
3.1.2 过筛 21
3.1.3 称量输送 21
3.1.4 混合 22
3.2 造粒 22
3.2.1 造粒的优点 22
3.2.2 造粒的分类 23
3.2.3 本设计所选用的造粒方法 25
3.3 螺杆的设计 25
3.3.1 螺杆的结构类型 25
3.3.2 螺杆的分段及其作用 26
3.3.3 螺杆的主要参数 27
3.3.4 螺杆特性曲线 32
3.4 口模的选择 39
3.4.1 口模的分类 40
3.4.2 口模的相关参数 44
3.4.3 口模的特性曲线的计算 44
3.5 最佳工作点的确定与计算 46
3.6 三辊压光机 47
3.7 冷却输送装置 48
3.8 牵引及切割装置 48
3.8.1 牵引装置 48
3.8.2 切割装置 48
3.9 成型工艺条件 49
3.9.1 挤出温度控制 49
3.9.2 三辊压光机温度控制 49
3.9.3 板材厚度与模口开度、流道长度及三辊间距的关系 49
4 设备选型 50
4.1 称量装置 50
4.2 输送装置 50
4.3 干燥装置 50
4.3.1 PP筛选设备 50
4.3.2 干燥设备 51
4.4 混合装置 51
4.5 造粒装置 52
4.5.1 本设计选用的造粒机 52
4.6 挤出装置 52
4.6.1 挤出机 52
4.6.2 冷却系统 53
4.7 设备一览表 54
5 物料衡算与能量衡算 55
5.1 物料衡算 55
5.1.1 生产工作日及流水线的确定 55
5.1.2 原料用量 55
5.1.3 生产能力的计算 55
5.1.4 工艺流程的损耗 55
5.1.5 挤出机台数的计算 59
5.2 能量衡算 60
5.2.1 挤出成型系统 60
5.2.2 能量衡算流程 61
5.2.3 挤出成型系统的能量计算 61
5.2.4 机头中的能量计算 63
5.3 用电损耗 64
6 车间非工艺设计 65
6.1 生产组织与人员编排 65
6.2 厂区的供水供电 65
6.2.1 供水条件 65
6.2.2 排水条件 66
6.3 厂区的三废处理 66
6.3.1 废水的处理方法 66
6.3.2 废气处理的基本方法 67
6.3.3 废渣处理的基本方法 67
7 经济核算 68
7.1 原料费 68
7.2 其他费用 68
8 车间布置 70
8.1 车间设备布置的原则 70
8.2 劳动保护和安全技术 71
8.2.1 防火措施 71
8.2.2 防静电措施 71
8.2.3 机械防护 71
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