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从塑料模具的设计质量和制造成本出发，我国塑料模具的发展主要可以从以下的几个方面考虑。
（1） 在塑料模具设计和制造中应用CAD/CAM/CAE技术
当前，CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的技术，塑料制品及模具的3D设计与成型过程中3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。在今后的塑料模具研究方向中，CAD/CAM软件的智能化程度将得到进一步提高
（2） 应用热流道技术，发展气体辅助成型
由于热流道模具成型后的制品没有残留的凝料，所以，这种成型方法可以节省大量的塑料制品的原材料，而且利于实现自动化，提高产品的生产率。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。在这种成型方法中，模具设计和控制的难度较大，在这方面的研究中，需要着力于气体辅助成型流动分析软件的研究。
（3） 发展快速成型制造技术，缩短模具的设计制造周期，降低生产成本。
（4） 应用优质材料和先进的表面处理技术，提高模具寿命和质量，降低塑料产品的生产成本。
（5） 提高塑料模具标准化水平和标准件的使用率
在工业生产中采用标准化，可以较好地保证产品质量，缩短生产周期，降低生产成本。目前，工业发达国家模具标准化的商品化程度已达到70%~80%，但是在我国还不足30%，我国的模具生产的标准化程度方面与一些工业发达国家相比，仍有较大的差距。 目前,我国的塑料消费费量已居世界首位，但人均消费量仅为工业发达国家的1/7，工业中等发达国家的1/4，预计要达到工业中等发达国家的水平还需20年。这无疑为我国塑料工艺和塑料模具产业提供了非常大的发展空间。因此实施标准化、专业化推动了我国塑料模具加工工业的发展，并将继续为我国塑料模具生产企业提高技术水平、增强竞争实力、加快融入国际大市场的步伐提供必要的技术保障。通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在各种成型过程中对模具的工艺要求，各种模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，根据不同情况选用模具加工新工艺。先进制造技术对注塑模具制造产生了重大的影响，反过来，注塑成型新技术的产生与发展也对制造技术不断提出了新的要求。将信息技术与现代管理技术应用于制造全过程，未来注塑模制造将是以计算机辅助技术为主导技术，以资讯流畅作为首要备件的有极强应变能力与竞争力的技术。
2 塑件的分析
2.1 塑件结构及技术要求分析
2.1 塑件图
如2.1所示为某电器产品的盖子，整体来看是一个小型轴对称零件。产品的外形尺寸Φ23×厚度4.5mm，产品的中心有一个长方形（8.8×9.8mm）锥形孔，这个孔客户有装配要求，所以指示了较高的公差要求。根据产品图纸指示，这个零件的局部面需要制作皮纹。这个模具不需要侧向分型抽芯机构。浇口位置与顶针位置图纸上都做了明确的指示。
塑件的公差比较容易达到，模具精度选用IT9。零件表面要求没有飞边，比较容易达到。
塑件壁厚是0.8~4mm，整体还比较均匀。
2.2 塑件使用性能
该制品选用的是ABS塑料，有如下特点：
（1）综合性能较好，冲击韧性、表面硬度高、强度较高；
（2）耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好；
（3）水、无机盐、碱、酸对ABS几乎无影响，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中；
（4）尺寸稳定，易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性能好，经过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀铬。
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