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2.1.4 传动方案的选择
端子裁切机的折弯与裁切往返次数多，且柔性差不方便日后自动化升级，相比较而言气压、液压传动拥有更长的寿命，而在裁切过程中机械传动中凸轮易磨损，会与传感器之间产生工序时间上的误差，从而影响到加工质量，因此需要用气压、液压传动减少机械传动的机械磨损，避免更换机械元件。也可以降低文修难度和制造成本，方便日后产品的升级自动化控制。故不考虑凸轮机构传动。
而液压传动相比气压传动而言两者相类似，均为流体传动，液压传动能产生比气压传动更大的力和力矩，但是由于此次设计所裁切的端子料带仅为零点几毫米因而气动所能产生的力已经足够，相比之下液压传动是大材小用；并且气压传动以空气为工作介质，成本更低，相比之下，液压传动无论是初期成本还是后期成本都是三个传动当中成本最高的一个，且液压传动中介质需要始终保持清洁因而比较麻烦，故不考虑液压传动。
气压传动虽然传动效率低，但是裁切工站在工作中并不需要很大的力和力矩，并且其因载荷而造成的低平稳性也不会对加工造成误差，其工作寿命长，无需像液压传动一样更换介质后期成本低，且空气的黏度很小，只有液压油的万分之一，流动阻力小，便于集中供气，中、远距离输送，建造一个气泵站便可为多台设备提供气动动力，是三个传动方案中最适合裁切工站的方案。
综上所述，本次裁切工站所采用的裁切方案为使用气压传动。气压传动克服了机械传动易磨损、自动化程度低、文修困难等缺点，兼顾了液压传动体积小、寿命长等优点的同时也避免了一些液压传动比如成本高、环境因素影响较大等缺点，既满足了端子裁切机裁切工站所需要达到的要求又大程度的达到了较高的经济效益。因此，在以上三种传动方式中，裁切工站最适合使用气压传动。
气动元件——气缸：
气缸（图2.1）是引导活塞在其中进行直线往复运动的圆筒形金属机件。工质在发动机气缸中通过膨胀将热能转化为机械能；气体在压缩机气缸中接受活塞压缩而提高压力。气压传动中将压缩气体的压力能转换为机械能的气动执行元件。气缸有做往复直线运动的和做往复摆动的两类。做往复直线运动的气缸又可分为单作用、双作用、膜片式和冲击气缸4种。根据工作所需力的大小来确定活塞杆上的推力和拉力。由此来选择气缸时应使气缸的输出力稍有余量。若缸径选小了，输出力不够，气缸不能正常工作；但缸径过大，不仅使设备笨重、成本高，同时耗气量增大，造成能源浪费。
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