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2. 大部分已有的相关设计中，压装和铆口两道工序分别是采用两个动力源，而在本课题中，只使用了一个动力源，即伺服电缸。这样可以有效地简化设备，并降低成本。同时，由于铆口力大约为2吨，如果使用独立的动力源，其输出能量较大，相应的成本会很高，两道工序使用一个动力源，在设备成本上大幅降低，同时相应的机械结构的要求更为巧妙，为本课题带来更大的突破。
3. 在已有的相关设计中，压装和铆口两道工序的过渡采用的是过渡气缸，通过过度气缸移动管柱使其从压装工位移动到铆口工位，管柱的定位精度不易得到保证。而在本课题中，通过巧妙的机械结构，在不移动管柱的情况下，合理地实现两道工序的衔接，尽可能地保证管柱的定位精度。
4. 该课题采用转向管柱的内定位和内导向，管柱在工装上为自由定位，即没有在管柱外法线方向上施加外力。由于在轴承压装过程中，管柱和压装部件的中心线不一定重合，可能有偏移或相交角度，在压装过程中，需要外部机构对两者进行对心，使轴承能顺利地进入到管柱中。若对管柱进行硬定位，即施加外力对管柱定位，可能使管柱被限定到一个中心线的位置，若此中心线与压装头的中心线不重合，反而会对压装效果带来负面影响，同时也会对管柱造成弯曲变形。
在设计过程中，我吸收了许多已有相关设计的优点，例如：自动报警装置、相关安全措施等。
2 装配要求及解决方案
2.1 转向管柱轴承压装及铆口机设计的要求
2.1.1 装配步骤
(1) 手工取1件管柱，放在设备的工装上，保证方向正确。
(2）然后将轴承放在设备的压头上。采用伺服电动缸作为驱动单元完成生产。
(3）操作工退出机床加工区后按下启动开关。
(4) 设备自动检测各工件是否安装到位，如果安装正确，设备自动运行；如果安装错误，设备报警，屏幕提示操作者。
(5) 设备自动夹紧管柱；上部伺服电动缸下行，将轴承压到设计位置；控制轴承下边沿距离管柱口部压力深度18.5±0.1mm, 压入力为5KN。
(6）压装到位后，伺服缸继续下行执行铆口动作；铆压力初定为20KN。
(7）铆压合格，压机压头退回，管柱夹紧装置松开；压装不合格设备锁止，声光报警；待人工确认复位且不合格品放入废品箱后，方可进行继续生产。
(8）人工将加工的合格件取下放入指定位置或料箱；
(9）设备生产进入下一循环。
2.1.2 主要防错环节及防错方法
表2.1.2 主要防错环节及防错方法
防错装置 防错方法 备注
1）管柱放置到位
2）轴承放置到位
3）轴承压装深度控制
4）轴承压装导向气缸触动信号
5) 轴承压装力控制
6) 铆口力控制
7) 铆口深度控制 光电传感器 2件
光电传感器 1件
位移传感器，在压装位移停止后测量轴承上表面与管柱
口沿的高度差
位移传感器1件
力传感器
无需控制
位移传感器1件，伺服电动缸位置控制 1）防错装置在触摸屏上须有相应的指示灯显示
2.1.3 需要快换的工装夹具
表2.1.3 需要快换的工装夹具
工装夹具名称 数量 备注
上管柱焊接小总成装配固定工装
轴承压头工装
铆压头工装 1套
1套 需更换
1套 需更换 工装根据详细结构设计确定是否更换
2.1.4 装配要求总结
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