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成型方法的不同，对应于不同的产品生产规模。尽管自动化科技日益发展的今天，占有相当的比例的基本的成型工艺仍为手糊和喷射成型。而且到目前为止，除了手糊成型、喷射成型和缠绕成型这三种工艺为开模成型之外，其余的成型方法基本上都是闭模成型工艺。
2.2 金属基复合材料成型工艺［21］
金属基复合材料的工作温度一般为425~900ºC，且与其它类型复合材料相比，具有比强度与比模量高、尺寸稳定性好、耐磨性好、导电导热性能好、热膨胀系数小、高温性能好、断裂韧性良好和抗疲劳性好等优点。目前，金属基复合材料的成型工艺主要包括三大类：固态法、液态法和自生成法。
2.2.1 固态法
固态法是按设计要求，将增强物与金属材料，以一定的方式混合在一起，再经加热和加压等过程，将基体材料与增强体材料复合在一起，形成复合材料的方法。由于整个工艺过程都处于较低温度状况下，基体材料和增强体材料都处于固态，所以称之为固态法。在成型的过程中，基体材料与增强体材料之间的界面反应并不是不严重。目前，固态复合成型方法主要包括：热等静压法、轧制法、粉末冶金法、热压法、拉拔法等。
2.2.2 液态法
液态法是在金属基材料体处于熔融状态的情况下，固体增强物材料与其复合成新的材料的方法。由于金属材料的流动性能好，在一定的外界条件下，很容易使熔融状态下金属材料进入间隙。同时可用加压浸渗的方法，来克服液态金属基体材料与增强体材料之间浸润性差的问题。为了形成复合材料，必须在超过某一临界压力时，使金属液能渗入增强物的微小间隙。同时，通过在增强体材料表面涂层处理，可以使金属液与增强体自发浸润增加。由于液态法制备温度高，易发生严重的界面反应，所以通过有效控制界面反应，这是用来直接制造复合材料是关键。目前，液态法主要包括：搅拌复合法、挤压铸造法、真空吸铸法、液态金属浸渍法、真空压力浸渍法等。
2.2.3 自生成法
通过在基体金属的内部通过通入反应气体，或者在液体内部加入反应物质，可以产生非常小的固态增强相物质，如金属化合物TiC、TiB2、Al2O3等微粒起增强作用。要想获得所需的增强物含量和分部，必须通过控制工艺参数才能实现。
2.3 陶瓷基复合材料成型工艺［22］
陶瓷基复合材料的工作温度一般为1100~1650ºC，与其它复合材料相比具有：耐高温、硬度高、耐磨损、耐腐蚀及相对密度轻等许多优良的性能。目前，陶瓷基复合材料成型方法主要有：模压成型、等静压成型、热压铸成型、挤压成型、轧膜成型、注射成型和直接凝固成型等。文献综述
2.3.1 模压成型
即通过单向或双向加压，将粉料填充到模具内部后的粉料直接压成所需要形状。相比之下，该法生产效率高，易于自动化，而且操作简单，所以是生成陶瓷基复合材料的常用方法。但是，在模压成型的过程中，由于模料容易聚成块，而且在坯体厚度大时，内部分布会变的不均匀，也会导致制品形状不可控。再生产过程中，对模具质量要求比较高，而且对于复杂形状的零部件，模具的设计会非常困难。
2.3.2 等静压成型
即将粉料通过在流体介质中加压获得所需要的坯体。与其他方法相比，该工艺的优点是成型制品的大小和材质几乎不受限制，而且粉料不需要添加胶黏剂并具有良好的烧结性能。但是这种方法的坯体形状和尺寸的可控性比较差，而且在目前阶段，生产效率还是比较低、很难于实现自动化生产。
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