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UG NX强大的加工功能是由多个加工模块所组成的。常用的模块有：CAM基础、后置处理、车加工、型芯和型腔铣削、固定轴铣削、清根切削、可变轴铣削、顺序铣切削、制造资源管理系统、切削仿真、线切割、图形刀轨编辑器、机床仿真、Nurbs（B样条）轨迹生成器等子模块。其中，型芯和型腔铣削模块，提供了粗加工单个或多个型腔的功能，可沿任意形状走刀，产生复杂的刀具路径。当检测到异常的切削区域时，它可修改刀具路径，或者在规定的公差范围内加工出型腔或型芯。固定轴铣削与可变轴铣削模块用于对表面轮廓进行精加工。它们提供了多种驱动方法和走刀方式，可根据零件表面轮廓选择切削路径和切削方法。在可变轴铣削中，可对刀轴与投射矢量进行灵活控制，从而满足复杂零件表面轮廓的加工要求，生成3轴至5轴数控机床的加工程序。此外，它们还可控制顺铣和逆铣切削方式，按用户指定的方向进行铣削加工，对于零件中的陡峭区域和前道工序没有切除的区域，系统能自动识别并清理这些区域。顺序铣切削模块可连续加工一系列相接表面，用于在切削过程中需要精确控制每段刀具路径的场合，可以保证各相接表面光顺过渡。其循环功能可在一个操作中连续完成零件底面与侧面的加工，可用于叶片等复杂零件的加工。
3、在五轴联动加工中心完成整体叶轮的切削加工
参加生产实践,在生产中学习，学习UG UX软件中建立几何模型的操作方法，并导出NC代码。之后利用仿真加工软件对整体叶轮进行走刀路径的优化，将优化够厚的NC代码导入五轴联动加工机床，对加工中心的工作性能和叶轮加工的整个过程进行观察、思考、分析以及做一些简单的实验工作(试加工),了解其生产工艺过程,发现自己在操作中存在的问题,认真记录并且听取老师的建议，优化其生产过程，提高生产效率。叶轮的加工工艺规划主要集中在叶片和流道的加工工艺研究。叶片及流道的加工方法种类多样，数目繁多，但其加工一般都采用了工序集中的工艺路线，这样做不但可以缩短工艺路线和辅助时间、减少工人数量和生产面积、简化生产组织管理，还能提高各个表面间的位置精度。
3.2技术路线：
1、将获取的整体叶轮参数导入UG建模软件；
2、整体叶轮的三文建模；
3、数控加工工艺分析；
4、刀具的选择；
5、优化走刀路线；
6、在HS664高速铣削加工中心完成样件试切。叶轮加工工艺分析。
3.3实验方案
1、建模方案
整体叶轮的实体造型主要包括创建叶片实体和轮毂实体两部分。叶片曲面为光顺性、连续性要求较高的自由曲面，其截面线是复杂的自由曲线，因此叶片实体造型难度较大。目前，一般先创建截面线，再采用通过截面线(through curve引的方法进行叶片的曲面造型。轮毅的创建较为简单，在草图方式下创建截面线串，通过旋转(RevolVe)命令对截面线串旋转，再创建轮毂回转体。可见，整体叶轮造型的关键是叶片实体的造型。叶片的实体造型是整体叶轮造型工作的关键部分，其设计要求较高，曲面特征也较复杂。
2,、
目前，加工整体叶轮方法不多，包括精密铸造，数控铣削和特种加工，对于这次实验，我所选取的是UG叶轮模块加工数控铣削。将叶轮的加工划分为二个阶段：粗加工和精加工，粗加工的任务是尽快大量切除叶轮各个表面多余的材料，加工出叶轮基本形状，如图。另外可根据实际需要设置半精加工工序以平滑粗加工留下的租糙表面，去除拐角处多余的材料，生成加工余量比较均匀的表面，为精加工作好准备。这个阶段是叶轮加工的关键阶段，它主要保证叶片尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度。叶轮在精加工后基本成形。精加工阶段的任务是获得要求的加工精度和表面质量。考虑到加工采用的五轴数控机床性能较为全面，因此可以将零件的粗、精加工放在同一台机床上完成，提高加工效率，缩短加工时间，减少装夹次数，有利于减少装夹误差，提高表面精度，保证叶轮的加工质量。