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塑料注射模具冷却系统设计不但对制品精度、变形、耐应力开裂性、表面质量等影响较大，更为重要的是，由于在注射成型过程中，冷却时间占成型周期的80％左右，所以塑料射模具冷却系统设计的优劣对塑料制品的生产效率起着至关重要的作用。因此，设计合理的冷却系统，对模具温度进行有效调节是十分必要的。21511
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但是，塑料注射模具冷却系统的设计经常被认为只是次要的问题，对于冷却系统的尺寸和结构设计都没有给予足够的重视，往往将冷却系统的设计作为模具结构设计的最后一道工序来做，其结果是哪里有可利用的空间，就在哪里加上冷却水路，这样的冷却设计很难满足客户对生产效率和高质量制品的要求。采用Moldflow软件通过分析塑料注射模具的冷却系统对模具和制品温度场的影响，优化冷却系统的布局，可达到使塑料制品快速、均衡冷却的目的，从而缩短注射成型的冷却时间，提高生产效率，减少废品，提高经济效益。论文网
注塑模（computer Aided Engineering，CAE）技术已成为当今工程技术领域研究的热门，特别是西方一些发达国家已成功地把CAE技术应用到注塑成型中，并获得了良好的效果。国内的CAE技术起步较晚，CAE技术的应用程度也比较低。运用CAE技术对注塑成型模具温度（它一直是模具设计过程中的一个瓶颈）进行分析并在此基础上进行方案优化，这是改进制品质量的有效途径之一。模具温度直接影响到塑件的质量（例如：翘曲变形、收缩率、耐应力开裂性）、熔体的充模能力、熔体的温度以及注塑成型的生产率。通过调节温度，保持适当的模具温度，可减小制品的变形，增强制品力学性能，改善制品的表观质量，提高制品尺寸精度；同时，缩短占整个注射循环周期约80%的冷却时间，这将有利于提高注塑成型的生产率。因此，对注塑成型模具的冷却系统进行分析并优化设计，在一定程度上有利于塑件质量的提高和生产成本的降低。
现今对冷却系统的研究处于初步阶段，希望通过计算机辅助软件来更好的帮助设计冷却系统，提高冷却效率，缩短生产周期。
2 文献综述
塑料模具冷却水路的分布原则[1]如下：1)设置水路时应考虑制品的形状，对热量分布较多的位置应重点设计。一般镶芯、筋及斜顶的根部，盒子侧壁重叠处等为热量集中区域。当冷却开始时，制品发生收缩，紧贴在镶芯上，同时脱离型腔壁。这类制品的成型周期主要取决于镶芯的冷却时间，实践证明，若不能及时冷却，镶芯的温度可能比其它部位高出20～50℃，无法实现连续生产。一般对于小的镶芯可以采用喷泉式冷却、铍铜镶芯下面通水、导热针等方式。2)水路中冷却水的流动方向与熔体流动方向应一致，以便最大效率地带走热量，同时有利于熔体的充填(流动末端模温过低不利于熔体充填)。3)对于大中型复杂模具，应以每个浇口为中心分区域冷却。4)为了保证型腔、型芯温度分布均匀，制品冷却均匀，型腔、型芯水路的走向应一致；型腔、型芯的温度差应控制在10℃以内。5)为了减小冷却水的压力损失，模具外围连接冷却水管的尺寸一定要大于或等于模具内水路的尺寸。6)冷却水路尽可能设计在与塑料熔体接触的模具零件中，而不宜设在与之相邻的模板中。因为接触区域的导热效果最多只有整体模板的50％。
影响冷却系统的因素[2]如下：影响注塑模冷却系统的因素很多。如：塑件的结构形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，塑件要求的顶出温度，模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用，冷却时间等。例如，提高模具温度会增加制件的冷却时间、增大制件收缩率和脱模后的翘曲，制件成型周期也会因为冷却时间的增加而变长，降低生产率；另一方面，降低模具温度，虽然能够缩短冷却时间、提高生产率，但是，这将会降低熔体在模腔内的流动能力，并导致制件产生较大的内应力或者形成明显的熔接线痕等制件缺陷。冷却时间的长短决定了制件脱模时的温度和成型周期的长短，直接影响到产品成本的高低。