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    3.4  注射成型工艺参数
    注射机类型：    螺杆式
    螺杆转速：      30~60  r/min
    喷嘴形式：      直通式
    喷嘴温度：      190~200 ℃
    料筒温度：      前   200~210℃  中   210~230℃   后   180~200℃
    模温：          50~80℃
    注射压力：      70~120Mpa
    保压力：        50~70Mpa
    注射时间(s)：   3~5
    保压时间(s)：   15~30
    冷却时间(s)：   15~30
    成型周期(s)：   40~70
    3.5  设计方案拟定
    塑件的形状及结构较为复杂，设计方案如下。
    方案一：模具采用两套模具分别生产塑件上下部分，提高批量生产效率；
    方案二：采用与方案一一样的注塑成型技术，利用模具成型速度快，成型稳定性高的特点进行批量生产，与方案一不同的是采用一模2件同时生产，产出产品为一套；
    方案分析比较：注塑模具具有生产效率高，塑件稳定性高，操作简单等优点，应该选择注塑模具生产。在方案一中，生产两副模具所需成本较高，对于以获利为主的制造商而言不是最佳选择，而方案二在模具上采用一次成型2个产品各出2个的模具结构，相对而言节约生产成本，并非大批量生产，所以从模具设计简单以及节约成本考虑，采用方案二较为合适。
    综上所述，选用方案二较合适。
    4  毕业设计（论文）内容
    4.1  基本内容
    提出了模具设计的关键点，设计了模具的整体结构。根据塑件分型面的位置，设计了推件板和顶杆的推出结构，零件采用了侧浇口，提高了零件的外面质量。通过对塑件进行工艺的分析及其结构分析，从产品结构工艺性,具体模具结构出发,对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、注射机的选择及有关参数的校核都有详细的设计。
    4.2  重点内容
    在塑料注射模制造过程中，总会遇到分型面的确定问题，它是一个很复杂的问题，受到许多因素的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素。我近期查阅了不少资料表明它可以按以下原则来确定：
    1）保证塑料制品能够脱模 2）使型腔深度最浅 3）使塑件外形美观，容易清理   4）尽量避免侧向抽芯 5）使分型面容易加工 6）使侧向抽芯尽量短 7）保证塑件制品精度 8）有利于排气 9）使型腔内总压力较大的方向与分型面垂直。
    4.3  难点内容
    两零件在如下图红的箭头的地方有凹槽，需要抽芯，在抽芯的方式上面，结合零件的特点，老师的细致指导，本设计采用斜滑块内抽芯设计，滑动抽出系统和型芯等有精度配合等问题，这是本设计的难点。
     5  工作进度安排
    第 1周    熟悉课题，查找资料
    第 2周    实体测绘
    第 3周    确定类型及结构，绘制模具结构草图，准备开题答辩
    第 4-5周    工作部分尺寸及公差进行设计计算
    第6周    运用UG和CAD软件辅助设计完成部分模具零件，准备中期答辩
    第 7-8 周    零件的选材、工艺规程的编制、装配图及零件图的绘制等工作
    第 9周    所有图纸进行校核
    第10-12周    编写设计说明
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