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3.3 塑件材料成型性能
塑件材料成型性能：
（1）结晶料，熔点较高，熔融温度范围窄，热稳定性差，料温超过300度、滞留时间超过30分钟即分解。较易吸湿，需干燥，含水量不得超过0.3%。
（2）流动性好，易溢料。宜用自锁式喷嘴，并应加热。
（3）成型收缩范围及收缩率大，方向性明显，易发生缩孔、变形等。
（4）模温按塑件壁厚在20～90度范围内选取，注射压力按注射机类型、料温、塑件形状尺寸、模具浇注系统选定，成型周期按塑件壁厚选定。树脂粘度小时，注射、冷却时间应取长，并用白油作脱模剂。
（5）模具浇注系统的形式和尺寸，增大流道和浇口尺寸可减少缩水。
聚酰胺的不足之处在于：由于热膨胀和吸水性所至的尺寸精度不够，耐酸性差，硬度和弹性模量不够。经改良以后，也是比较优秀的工程塑料之一。
3.4 注射成型工艺参数
根据选用塑料的特性和本设计中塑件的自身成型特点，查阅相关资料，可确定注射成型工艺参数如下：
注射成型机：螺杆式；
预热温度：12～6℃ ；
注射压力：70～120MPa；
料筒温度：240～350℃。
3.5 设计方案拟定
按照塑件结构特点，零件有一缺口的筒形制件，在内壁是分布呈交叉状的等直径的孔，零件注射成型时，应有特殊机构帮助脱模，现拟定如下方案。
方案一：采用哈夫模注射成型。
方案二：采用单分型面注射成型。
方案分析比较：
方案一：由于塑件边缘为复杂的曲面结构，利用哈夫模成型后无法开模，若强行开模，可能会损坏塑件。
方案二：利用单分型面模具成型，由于塑件内壁有盲孔，故将型芯形式选为组合式，利用斜顶使型芯有与开模方向垂直的分运动，以防在开模的时候因内壁盲孔无法脱模而损坏塑件。
综上所述，选用方案二较合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
更据提供的3D或2D图纸 设计出简单合理的注塑模具。
1）首先分析该产品怎样成型，确立分型面，浇注系统结构，顶出方式，导向机构，成型零件结构，温度调节机构；
2）用3D软件把产品图分模分成动模和定模，再根据产品所需的穴数在模仁上排布位置，以确定模仁尺寸；
3）如产品有倒扣需做滑动抽出系统；
4）把分型好的3D导入到模架系统，以便确认模架的型号大小；
5）在模具上增加成型系统，顶出系统，冷却系统，润滑系统，等一整套模具结构3D图；
6）3D导入到2D；
7）2D上图纸需须有模具的组立图（整套模具安装好的3视图,必须剖视）尺寸全部标全，方便工人加工时查数。
8）2D图上须含有每块模板和每个零件的详细图纸，重要尺寸必须注明公差，光洁度；
9）2D图上需列清单模架上没有的标准件（如螺丝，顶针，弹簧，水嘴）非标的需出图定做。
4.2 重点内容
根据提供的3D或2D图纸设计出简单合理的注塑模具。以UG软件作为开发平台完成零件的三文数据模型构建，完成成型工艺分析拟定以及注射模具设计，设计计算和校核主要零件，制订主要模具零件的制造工艺。
综合运用大学四年所学的理论和专业知识，理论联系实际，设计出能够符合实际生产要求的模具，提高应用数据、标准及规范等基本技能和设计能力，并完成图纸设计、计算说明书编写等任务。
4.3 难点内容
由于塑件内壁有盲孔，采用方案二时，型芯形式选为组合式，这样需要利用斜顶使型芯有与开模方向垂直的分运动，采用这样的设计，需要考虑到斜顶和型芯的配合，斜顶的开模角度和推出形式，这些本人认为是此次设计的难度和重点。