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2)十分注意液压油的清洁。有资料介绍，液压系统故障的 80%是由于液压油污染造成的。为使进入系统液压油的污染度降低，在系统设计中采用了多次过滤，在油泵的吸入管、压力油路和网油油路中均设置滤油器。滤油器的过滤精度一般为 10um。
2.2 国内压装机的概况
中国是传统的制造大国，但轴承生产工艺、机械设备以及轴承压装机械等却长期落后于国外。目前国内的压装机，在技术上还是 50 年代沿用至今的样式和功能，传统的轴承装配成型装备是手动摩擦自动装配机构、机械式自动装配机构或摩擦— 液压自动装配机构，这些产品结构简单，控制系统落后，功能单一，没有自动测量和控制系统。生产过程中劳动强度大、生产效率低、一次压装合格率差，压装质量受人为因素影响大。无法实现大规模的工业化生产。20世纪 90 年代前后，欧洲、日本等国研制的大吨位自动液压压装机开始进入中国市场，1995 年以前，国内压装机市场几乎全部被进口设备所垄断。我国在压装机制造方而虽然起步较晚，但发展速度很快。自动装配机构设计，制造技术有了显著进步和提高，尤其是“九五”期间，国内企业己经在 5000 吨级以下的各种系列压装机市场逐步地取代了进口设备。据不完全统计，10 多年来国内研制全自动液压压装机的厂家有 13 家。到目前为止已研制出的国产压机从 200-4200 吨共计 16 个规格。国产压装机的主机框架均为传统的三梁四柱结构或三梁四柱套筒拉杆式结构，液压系统基本上是借鉴一部分国外压机的经验同时结合自己的一些创新，主要技术参数、主要技术性能、主机结构、液压系统、电控系统等方而已达到国外同类压机先进水平。
由于国内制造的压装机己经具有良好的性能和可靠性，使用效果与进口设备差距不大，而且价格低廉，因而中国用户越来越乐于接受国内产品。国产轴承自动压装机的崛起迫使进口设备各市场逐渐萎缩、价格大幅度下降，这不仅为国家节约大量外汇，也降低了国内轴承装配企业的投资成木，对促进中国轴承装配业的发展无疑是有利的。
现代的自动液压装配机构已经达到如下水平:压制力由 40 吨到 7000 吨，甚至超万吨，能压制尺寸超过 1 平方米的产品;可连续可靠的每日三班制工作，每年运行天数不少于 300天。台机器可以配套一条 200-300万平方米产量的生产线;实现安全生产，例如常有完善的连锁保护系统、报警系统、屏蔽系统、防尘系统、冷却恒温系统等。
随着国内轴承生产制造企业持续、健康、快速发展，作为轴承装配的最关键设备--液压轴承压装机械的市场需求必定随之加大，压装技术水平也将相应提高。
3 毕业设计内容
3.1 课题的目的与要求
目的：熟悉轴承自动装压机工作原理及结构。了解液压、电气的控制方法。
要求：设计一台将轴承压入转向器蜗杆轴的压机在老师的指导下，很好地运用学校所学的专业知识，完成设计，画出装配图及主要的零件图，完成设计说明书的编写。
3.2 设计的技术要求与参数
3.2.1 原始条件及数据
1.技术要求：最大压力：0.5吨
2.压杆最大运动距离：100mm
3.X向工作台行程：150mm
4.Y向（油杠）最大移动距离：50mm
3.2.2设计的技术要求
1.轴承与压入轴的配合为H7/p6
2.压杆运动（Y轴）及工作台运动（X轴）应运动平稳，不应有冲击。