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机械零件在制造加工过程中产生的毛刺不仅直接影响零件本身的精度和外观质量还会影响整个产品的使用性能和寿命。此外由于去毛刺工序要花费工时和费用。因此将直接影响产品的成本和价格，成为降低生产成本的障碍之一全世界每年花费在去毛刺方面的费用约为100亿美元。目前主要采用刮刀、油石、砂布、钢丝刷轮、滚磨、振动、喷沙和撞击等手工或机械方式以及化学、高温、水射流、磨粒挤压、电化学、脉冲电化学等非机械方式去除毛刺(航空业还采用机器人打磨等方式去毛刺)这些不同的去毛刺方法各有利弊。去毛刺一般为零件的最终精加工工序因此在去除毛刺的同时还必须保证零件具有良好的表面质量其加工效果与选用的去毛刺工艺方法密切相关。50904
自动同步去毛刺装置在去毛刺的基础上还拥有自动同步的功能，自动去毛刺机装置的实用化，既解决了许多单靠人力难以解决的实际问题，又促进了工业自动化的进程。
液压阀去毛刺一直是个大问题，以前一般是电化学去毛刺，但是随着环保问题日益得到中国政府的重视以及阴极的制作难度增加，有的公司已经有放弃了这种工艺的准备。目前一台中国制造的热能去毛刺设备销售价格在48万左右所以液压阀去毛刺真是个大问题。设计一个液压阀自动同步去毛刺装置，不仅可以更加了解机械这个行业，还行学习到更过的机械知识，为以后工作打下结实的基础。
众所周知，在金属和非金属零件的制造过程中，加工面的交接处都会产生毛刺或飞边，这些毛刺和飞边要求控制在一定的范围以内，过大者必须设法去除，否则对产品的质量和性能都可能产生不良影响，甚至造成巨大危害。例如，经过去毛刺加工的弹簧片和未经过滚筒去毛刺的弹簧片相比，其疲劳极限可提高1倍:在电机、电气、变压器、换向器、变压器等产品中，由于零件有毛刺，在工作时易产生电路短路现象，使这些产品失灵，甚至发生事故;液压产品在加工中形成的毛刺和氧化色如果不能有效地去除，毛刺和氧化色有可能污染飞机液压系统，卡住产品，造成飞机不能操纵，危及飞行安全。由此可见，“毛刺虽小，危害很大”的结论是很正确的。美国制造行业每年在去毛刺工作中所花的费用都在20亿美元以上。在我国机电行业中，去毛刺作业将会使零件的制造成本增加10%以上，不少产品零件去毛刺的难度大，有时用手工根本无法去除。为了解决毛刺的问题，逐渐形成一种新的学科一去毛刺工程，美国、德国、日本等国家提出了“毛刺工程”(BurrEngineering)或“毛刺技术” (BurrTechnology)，并在迅速发展。对毛刺技术重要性的真正认识，始于美国的Bendix公司 LarruxK.Gill即iC先生，他在1974年的美国制造工程师学会(SME)成立毛刺技术分会会议上发一言时，首先使用了这个技术术语，一直沿用至今。日本、德国和俄罗斯等国家对去毛刺方法的开发和应用很重视，在国内也建立了去毛刺行业协会，定期召开国内和国际学术会议，研制的机械、化学、热能、电磁、喷射、介质流和工业机器人等去毛刺方法，共计60多种，提出了“毛刺工程”和用专家系统选择最佳去毛刺工艺方法等新概念和新方法，有些还拟定了冲裁件毛刺高度极限的国家标准，并在制造行业中得到了广泛的应用。
我国从60年代初期起，有些科研单位已经开始研究振动光饰、电解和热能等去毛刺方法和设备论文网，并己批量生产振动光饰机。自80年代我国确立了以经济建设为中心的目标以来，我国在去毛刺方法的研究和推广应用上取得了巨大的发展。据不完全统计，目前我国从事去毛刺方法研究的单位近100家。现在己有专门生产振动光饰机、离心式滚筒研磨机、涡流式研磨机、热能去毛刺机、磨粒流去毛刺机、电化学去毛刺机等和刷类工具的厂家，而且还有专门生产各种型号的磨料厂家。这些产品的品种和数量日益增多，产品的数量不断提高，有些已经出口国外。近年来我国的一些行业协会分别召开了多次全国和国际的去毛刺研讨会，对我国去毛刺方法和研究、交流和推广应用，起了很大的作用。