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    3.4  设计方案拟定
      采用级进模排样,首先要考虑的是制件与载体的连接强度和连接方式。
    方案一:双连接带
      采用双连接带排样方式,可以实现一副模具完成制件的冲压生产,在模具的最后工站可以通过采用落制件的方法获得制件。料带得浮生高度必须大于制件的短边折弯高度,即浮生高度大于等于6.8mm.
    方案二:中心连接带
    采用中心连接带排样方式,可以实现一副模具完成制件的压生产。料带在模具的前半段由于料边没有切除,采用双排圆孔定位,后半段由于工艺定位孔被切除,采用中间的圆孔作料带在模具中的导正定位,在模具的最后工站切除废料后,在料带推动下将制件推出模具。
    经分析确定,选用材料利用率高的方案二。

    因该工件属大批量生产,根据零件的生产批量,尺寸精度和材料种类与厚度,选择模具的导向方式与精度,定距方式及卸料方式等,现有如下两种模具结构方案:
    方案一:采用复合模结构。
    即:在压力机滑块一次行程中、在模具同一工位同时完成冲孔和拉深。
    复合模有如下特点:
    1、冲裁出来的产品精度高,不受送料误差的影响,内外形相对位置一致性好。
    2、冲件表面较为平整。
    3、适宜冲薄料,也适宜冲脆性或软质材料。
    4、冲模面积较少。
    方案二:采用级进模结构。
    即:在压力机滑块的一次行程、在模具不同工位分别进行工件的内形和外形冲裁,而在最后工位才制成工件。
    级进模有如下特点:
    1、 材料利用率较高。
    2、 凸模形状简单,提高模具使用寿命。
    3、 工作效率比较高。
    方案三:先冲孔,再落料,后弯曲。单工序模生产。
    该工件材料为45钢,厚度为2mm。大批量生产,精度要求不高,IT12级即可,对比以上三种方案决定采用级进模结构。
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