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工序集中的优点：
（1）减少安装次数：对各加工表面之间其位置精度要求较高的零件。易于保证其加工精度；便于对大型、重型零件进行加工。同时，随着安装次数的减少，降低了辅助时间、减少了装夹误差，使加工质量和生产率得以提高。成本则有所降低。
（2）减少设备数量：工人数量、生产面积，有利于组织生产和制订生产计划，提高生产经济性。
（3）有利于采用高效专用机床和工艺装备，大大提高劳动生产率。
（4）有利于缩短产品的生产周期，减少工厂(车间)在制品和流动资金的数量。
工序集中的缺点：
由于工序集中有上述优点，从而导致了它的某些方面的不足，尤其是集中程度过高时，会带来下列问题：
（1）采用的高效专用机床和工艺装备使机床结构复杂化，工作的刀具数量增多，机床可靠性降低。增加机床停车换刀的时间损失，影响机床生产率。
（2）机床精度要求高，设备过于复杂，价格昂贵，调整使用不方便，对工人的技术水平要求高。
（3）生产准备工作量大。工序过分集中时，切削负荷很大，往往因工件刚性不足或热变形未及时恢复从而影响加工精度。
（2）方案二：工序分散
工序分散是指整个工艺过程的工序数量较多。每道工序的加工内容较少。最大限度的工序分散就是将每一个工步(甚至一次走刀)都作为一个工序在一台机床上进行。
工序分散的优点为：
（1）采用比较简单的机床、刀具、夹具，使其调整方便，操作工人易于掌握。
（2）生产技术准备工作量小而容易，投产期短，易于更换产品。
（3） 能使加工设备合理而均衡地承担任务，使加工中工件变形能逐步消除，便于保证加工质量。
（4）有利于选择最合理的切削用量。
然而，工序分散却导致了设备数量多，操作工人多，生产面积大等不足之处。
3.1.2 铸件工艺分析
铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%拖拉机占50～60%。铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。
常见铸造方案：
（1）砂型铸造：适用于各种材质，表面光洁度差，生产成本低，形状简单。最常用的铸造方法。手工造型:单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件。机械造型：适用于批量生产的中、小铸件。工艺特点：手工：灵活、易行，但效率低，劳动强度大，尺寸精度和表面质量低；机械：尺寸精度和表面质量高，但投资大。
（2）金属型铸造：适用于有色合金，表面光洁度好，生产成本高，复杂铸件。大批量生产的非铁合金铸件，也用于生产钢铁铸件。工艺特点：铸件精度、表面质量高，组织致密，力学性能好，生产率高。
（3）熔模铸造：又称失蜡铸造，适用于铸钢、铸铁及有色合金，表面光洁度很好，生产成本低，任何复杂程度。各种批量的铸钢、铸铁及高熔点合金的小型复杂精密铸件，特别适合铸造艺术品、精密机械零件。工艺特点：尺寸精度高、表面光洁，但工序繁多，劳动强度大。
（4）离心铸造：适用于灰铁、球铁，表面光洁度很好，生产成本较低，一般为圆筒形铸件。小批量到大批量的旋转体形铸件、 各种直径的管件。工艺特点：铸件尺寸精度高、表面光洁，组织致密，生产率高。
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