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3.3 设计方案拟定
设计方案拟定
方案一：采用单工序模生产，进行多次拉伸，再落料，最后冲孔单工序模
模具结构简单、但需多道工序多副模具，生产率较低，难以满足该零件的产量要求。
方案二：先多次拉伸，后落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。
相对于方案一制件同轴度较好，表面平直，尺寸精度较高； 生产效率高，且不受条料外形尺寸的精度限制，有时废角料也可用以再生产。但是模具零部件加工制造比较困难，成本较高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些内孔间距、内孔与边缘间距较小的下件不宜采用。
方案三：冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
其拉伸前的毛坯尺寸如图 2 所示。为了在后面的拉伸、整修过程中使材料的流动更趋合理,在第一次拉 伸时应使材料多拉入 5%~6%,故确定第一次拉伸的 高度尺寸为 9.4mm,如图 3 中1工位所示。
3.2 拉伸毛坯尺寸图
关键的后续冲压工艺问题在于对凸缘与筒形直 壁连接的 R 尺寸、筒形直壁与底部 R 尺寸的连续整修工艺参数的选择和确定。为后续的变薄拉伸提供一个符合要求的坯件尺寸。经工艺及计算及小批次简 易模具验证,拉伸、变薄拉伸及整形的各工序排列顺序、工序尺寸如图 3 所示。变薄拉伸前的两次拉伸主 要作用是对凸缘处及底部连接处的 2 处 R 进行连续整 修。如图 3 中②、③工位所示。
由于级进模为立体冲压,在冲压过程中,带料(或条料)的送进必须浮离凹模平面一定的高度,所以在 设计冲压件的工序排列形式时,一定要注意到在拉伸 成形后的立体形状是否会影响到带料(或条料)在模具内的连续、平稳送进。是否会有与模具的其他工作部分产生干涉。
对带料(或条料)在模具中的送进导向方式的设计也非常 重要,既要保证材料在整个冲压 的全过程中保持良好的导向状态,又要使材料在连续送进的过程中能顺畅的到达每一工位后安全浮离凹模平面一定的高度。因此,级进模导向系统的设计是把导料与浮顶机构的设置结合在一起考虑的。同时,导向系统的设计也要与设置在模具内的精定距方案相对应。
冲压件在与载体冲切分离后,是采用从凹模型腔 内排出,还是从凹模平面上由压缩空气吹离,冲裁后 的废料排出等亦是在综合全部工艺方案后应统一考虑的。
图3.3 拉伸及整形各工序排列及工序尺寸图
综上所述，选用方案三较合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
基本内容主要包括对于冲压件的工艺性分析、级进模排样图设计和模具结构及总装设计。
4.2 重点内容
重点内容主要为冲压件的工艺性分析。通过分析确定合适的加工方法以确保冲压件的各项数据达到设计要求以及使用性能要求。级进模排样图设计和模具结构及总装设计透视由制件工艺性决定的。
4.3 难点内容
难点内容主要为级进模排样图设计和模具结构及总装设计。
确定排样方案时,首先要对冲压件所需的全部工序进行合理的顺序编排。从前面对拉伸冲压件的工艺及工序分析中可知,共需三次拉伸、二次变薄拉伸及整形。因拉伸材料为不绣钢带料,其拉伸前的工艺切口必须分解成两个工序冲压完成。内齿齿形 的冲切及最后外形的落料冲裁在整形工序后连续冲压结束。
5 工作进度安排
工作进度安排
3.09之前：
根据设计课题“内齿圈壳体成形工艺与级进模设计”要求；查阅中、外文文献资料；拟定内齿圈壳模具结构设计方案，并进行方案分析、比较，确定设计方案；撰写开题报告；与指导教师进行开题交流，填写开题交流讨论记录表，上传提交开题报告、开题交流讨论记录表等初期检查资料。