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开题依据模具在制造业中属于非常重要的基础工艺装备，其技术水平是衡量一个国家制造业发展水平的关键指标之一。在汽车、航空和五金家电领域，冲压模具在所有类型的模具中所占的比例最大。近年来，我国冲压模具技术取得了很大的进步，尤其是以汽车覆盖件和航空饭金件模具为代表的大中型模具和以多工位级进模为代表的精密冲压模具，部分企业的某些产品已经达到了世界领先水平。但是，我国模具工业尤其是冲压模具设计与制造的整体水平和工业发达国家相比，仍有很大的差距，高精度的冲压模仍需大量进口，自给率不高。57199
多工位级进模是一种高效率、高精度、长寿命的冲压模具，在汽车结构件、五金家电和电子仪器等领域应用非常广泛。由于级进模可以在压力机的一次行程中完成拉深、成形、弯曲以及冲裁等多个工序，因此可以非常显著地提高机床的利用率论文网，实现产业的自动化生产，减少人工操作和降低生产安全风险。所以快速发展级进模具是现代制造业发展的一个趋势，级进模也是衡量一个制造型企业强弱的重要依据和模具制造先进性的标准。
2.1级进模制造技术发展现状
2.2多工位级进模的发展
2.3多工位级进模使用的基本条件
2.4多工位级进模的合理应用
2.5多工位级进模实际生产调研
3 方案论证
3.1方案拟定
1.采用单工序模进行成型加工。
2.采用复合模和单工序模两种模具进行成型加工。
3.采用级进模进行成型加工。
3.2方案论证
该制件汽车螺纹板零件，其结构较为复杂,属大批量生产的产品。若采用单工序模或者复合模与单工序模组合生产, 所需模具数量多, 生产效率低并且难以精确定位。若采用多工位级进模生产,原材料由自动送料器送入,零件产品一次成形,将大大提高生产效率和零件质量的稳定性, 降低生产成本。因此，根据制件的结构特点，确定采用级进模设计。
3.3冲压工艺分析与排样设计
通过制件几何形状和展开形状的分析,初步确定制件成形工艺的工序为冲外轮廓、成形、弯曲(多次)、落料。由于工位较多,而且制件的特殊性,只能采用单边带料方式(见图3.1),因此又增加了料带稳定性的难度。为了保证模具的冲压精度,除了采用双边侧刃定距外, 在每隔1-3个工位采用导正销精定位,而且还采用了单侧导向控制。另外,保证制件加工质量,先进行冲裁工序后进行翻孔、翻边、弯曲等成形工序。该制件有孔但为进一步保证产品质量,又附加使用导正销配合侧刃实现精确位,因此需要冲制工艺孔。对制件进行排样方案比较分析,综合考虑材料利用率、工艺合理性、模具结构稳定性及便于生产过程中模具易于维护性,因而采用横排方案及镶件式快速拆装的模具结构方案。
工序排样图
3.4模具主要零部件机构设计
根据模具设计原理,结合制件的特点,决定采用刚性和弹性相结合的卸料横向模具结构形式。由于该制件成形极为复杂,造成模具工位较多,为保证模具的冲压精度,级进模采用四导柱滑动导向模架。加之模具采用每隔1-3个工步有精导正销定位,从而可以保证工序件在经过多个工位后仍可以得到很高的成形粘度。
为了保证产品的冲裁质量和精度，模具冲裁型孔均采用精密冲裁间隙。模具工作过程为:上模下行，导正销插人料带及凹模精定位孔，卸料装置压紧浮顶抬料钉，同时条料跟着下行。当条料下移到一定距离时，顶料钉、顶料块压死条料，上模继续下行，卸料装置、凹模板压死条料，卸料弹簧继续压缩，此时各成形凸模、切断凸模、冲裁凸模及各成形滑块开始工作。当压力机滑块下行到下死点时，各部成形、切断全部完成。压力机滑块向上移动，浮顶抬料销、抬料块在弹簧的作用下抬着料带同时向上移动，凹模板与各卸料块分离，导正销脱离精定位孔，此时自动送料机进行下一步送料，至此完成一个工作周期。