3.3 冲压工艺分析
模具采用双重导向结构,除上下模间用4个导柱滑动导向外,上固定板与卸料板制件材料为硬铝合金,外形虽简单但成形工艺复杂,包括冲裁和多次弯曲。如采用单工序冲压,至少需要4副模具,不仅使冲压生产率低,而且由于多次定位的累积误差,难以保证制件质量。为了适应大批量生产的要求,拟选用连续冲裁弯曲的方式。
3.4 设计方案拟定
由于制件展开毛坯最大尺寸60mm,属中尺寸冲裁制件,基本形状为矩形,多工位冲压时采用单排方式可大大降低模具的制造成本,而且制件在两个垂直方向都有弯曲线,而销合金材料的性能方向性不明显,采用直排方式不会影响两个不同方向的弯曲质量,还使模具加工难度大大降低。另外,制件在3个方向均有弯曲变形。为增强载体的刚性和强度,采用单排,单侧载体的排样方案,将制件无弯曲变形的一侧与载体相连,待弯曲成形完成后切断。
制件冲压成形有冲裁、弯曲、切口等工序,送料定距采用凹式侧刃和导正销定位方式,
冲压顺序有以下几种方案:
方案1:冲压顺序:冲切侧刃搭边—切废料—弯曲成形—切断。分下面8个工位:①冲切侧刃搭边和冲Φ4mm导正销孔;②冲切制件周边余料;③冲切制件间搭边;④切舌;⑤向下弯曲;⑥向上弯曲;⑦侧向弯曲;⑧切断。
3.2 侧弯支座排样图
方案2:冲压顺序:切废料—弯曲成形—切断。分下面8个工位:①冲Φ4mm导正销孔;②冲切制件周边余料;③切舌;④冲切制件间搭边;⑤向下弯曲;⑥向上弯曲;⑦侧向弯曲;⑧切断。
方案3:冲压顺序:切废料—弯曲成形—切断。分下面8个工位:①冲Φ4mm导正销孔;②冲切制件周边余料;③冲切制件间搭边;④切舌;⑤向下弯曲;⑥侧向弯曲;⑦向上弯曲;⑧切断。
方案2和方案3均没有冲切侧刃搭边,送料精度无法保证;方案2采用先切舌再冲切制件间搭边,这样,冲切间距太小,需要增加一个工位,模具成本将增加;方案3折弯成型工艺采用先侧向弯曲成型,再向上折弯,此方案虽然也可以完成制件的成型,但侧向折弯会是材料流动延展,影响后续的向上折弯工序的精确性。造成制件成型的不稳定性增加,对模具的大量生产造成隐患。
综上所述,方案1工艺合理,模具结构安全可靠,模具制作成本相对较低,模具强度也较可靠,所以选用方案1位本设计的最终方案。
4 毕业设计(论文)内容
4.1 基本内容
1) 分析冲压件工艺性,根据零件的形状、尺寸精度等进行工艺分析,并且了解原材料的规格,车间的加工情况;
2) 确定冲压工艺方案,进行落料、冲孔、拉深、弯曲翻边等基本工序的优化组合和简化,是零件加工更加安全便捷;
3) 进行必要的工艺计算,计算冲裁力、冲裁中心、凸凹模间隙等参数;
4) 选择模具的结构形式,选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸,如凹凸模结构、导柱导套等,并校核模具闭合高度及压力机有关参数;
5) 根据上述计算和设计,绘制模具总装图及零件图。
4.2 重点内容
由于级进模具有较多的工艺工序,所以工部安排的合理与否直接关系整副模具的成功,所以工序的安排和简化成为本模具设计的一大重点。另外模具镶块的设计也是本次模具的设计重点。对于生产过程中可能出现的问题也要提前想好解决方案和措施。最后,料带的设计也至关重要,因为料带送料是否顺畅,直接影响模具的生产效率。
4.3 难点内容
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